Nie dotyczy zasobów materialnych przedsiębiorstwa. Teoretyczne podstawy zarządzania zasobami materialnymi

Zasoby materialne organizacji

1. Znaczenie zasobów materialnych w działalności organizacji. Pojęcie surowców i surowców paliwowo-energetycznych, ich klasyfikacja

W procesie wytwarzania produktów, wykonywania pracy i świadczenia usług oprócz narzędzi wykorzystywane są przedmioty pracy.

W odróżnieniu od środków trwałych, te aktywa materialne z reguły są zużywane w całości w jednym cyklu produkcyjnym, a ich koszt w całości przenoszony jest na wytworzone produkty (pracę, usługi).

Zasoby materialne to przedmioty pracy zużywane w procesie produkcyjnym, do których zaliczają się materiały podstawowe i pomocnicze, półprodukty i komponenty, paliwa i energia na potrzeby technologiczne.

Zapasy przemysłowe (surowce, materiały eksploatacyjne, zakupione półprodukty, komponenty, konstrukcje, części, paliwa itp.), tj. Aktywa zapasowe to przedmioty, nad którymi kierowana jest praca ludzka w celu uzyskania gotowego produktu (wykonania pracy, świadczenia usług).

Zapasy przemysłowe to zasoby pracy, które nie weszły jeszcze do procesu produkcyjnego i są zlokalizowane w przedsiębiorstwie w postaci zapasów magazynowych. Zapasy stanowią część majątku obrotowego o charakterze produkcyjnym. Należą do nich: surowce, materiały podstawowe i pomocnicze, zakupione półprodukty, części zamienne do naprawy środków trwałych, paliwo, przedmioty o niskiej wartości i nadające się do noszenia, zapasy, narzędzia o wartości do 30 pensji zasadniczej i żywotności mniejszej niż 12 miesięcy, a także narzędzia i urządzenia specjalne, niezależnie od ich kosztu, przeznaczone do produkcji limitowanej partii wyrobów lub na odrębne zamówienie.

Konieczność prowadzenia zapasów wynika z faktu, że proces produkcyjny przebiega w sposób ciągły, a odbiór surowców, materiałów eksploatacyjnych i komponentów okresowy.

Wszystkie zasoby materialne wykorzystywane w gospodarce narodowej dzielą się umownie na surowce oraz paliwa i energię.

Surowce to przedmioty pracy wykorzystywane bezpośrednio do produkcji różnych produktów (na przykład przemysłowych).

Ze względu na charakter udziału w wytwarzaniu produktów, tj. w zależności od funkcji pełnionej przy tworzeniu produktów, surowce dzielą się na główne i pomocnicze.

Do głównych rodzajów surowców zalicza się te, które stanowią podstawę wytwarzanych produktów.

Pomocnicze - biorące udział w wytwarzaniu produktów, nie stanowią ich materialnej podstawy, a jedynie nadają mu określone właściwości jakościowe, na przykład poprawiają właściwości konsumenckie, prezentację itp.

Zasoby paliwowo-energetyczne oznaczają: surowce paliwowo-energetyczne (paliwo naturalne - węgiel), produkty przerobu paliw (brykiety), wtórne zasoby energii (paliwa, odpady).

Organizacje korzystają z dużej liczby różnych pozycji magazynowych, które są wykorzystywane na różne sposoby w procesie produkcyjnym.

Niektóre z nich są całkowicie zużywane w procesie produkcyjnym (surowce, materiały, komponenty, półprodukty itp.), inne zmieniają jedynie swoją postać (smary, lakiery, farby), jeszcze inne wchodzą w skład produktów bez żadnych zmian zewnętrznych ( części zamienne), po czwarte – jedynie przyczyniają się do wytworzenia produktów, nie wliczając ich masy ani składu chemicznego (specjalne wyposażenie).

W zależności od przeznaczenia zapasy dzieli się na następujące grupy:

– surowce i podstawowe materiały, które stanowią podstawę materialną produktu i są elementami niezbędnymi do jego wytworzenia. Surowce to produkty rolnictwa i przemysłu wydobywczego (ziemniaki, zboża, bawełna, olej itp.), a materiały to produkty przemysłu wytwórczego (skrobia, mąka, tkaniny, drewno itp.);

– materiały pomocnicze służą do oddziaływania na surowce i materiały podstawowe (przyprawy, barwniki w przemyśle spożywczym, guziki, nici w przemyśle odzieżowym), a także do obsługi procesu produkcyjnego (smary itp.);

– zakupione półprodukty, komponenty, konstrukcje i części, które przeszły już pewne etapy przetwarzania, ale nie są produktami gotowymi, ale stanowią ich materialną podstawę (panele do budowy domów itp.);

– paliwa na potrzeby przemysłu i gospodarstw domowych (benzyny, oleje, olej napędowy, gaz, węgiel, torf, drewno opałowe itp.);

– pojemniki i materiały opakowaniowe służące do pakowania, przechowywania, transportu gotowych produktów i materiałów;

– części zamienne służące do naprawy i wymiany zużytych części maszyn, urządzeń, pojazdów, a także do rozliczania ogumienia samochodowego w obrocie i zapasach;

– materiały przekazane do przetwarzania osobom trzecim;

– zapasy i artykuły gospodarstwa domowego;

– specjalne wyposażenie i specjalna odzież w magazynie;

– specjalny sprzęt i specjalna odzież do użytku.

W celu racjonalnej organizacji rachunkowości i kontroli wykorzystania materiałów w produkcji oraz w związku z ich szerokim asortymentem, organizacje, oprócz powyższej powiększonej klasyfikacji ekonomicznej aktywów materialnych, stosują bardziej szczegółowe ich grupowanie według cech technicznych i właściwości . Na przykład surowce i materiały dzielą się na: metale żelazne, metale nieżelazne, wyroby chemiczne i gumowe, materiały leśne, wyroby kablowe, konstrukcje i części itp. W obrębie grup i podgrup wartości pokazane są według poszczególnych typów, marek, odmian i rozmiarów. W tym celu organizacje opracowują nomenklatury (listy) materiałów zużywanych w produkcji według ich jednorodnych cech. W tym przypadku każdej nazwie, standardowemu rozmiarowi i gatunkowi materiałów przypisuje się konwencjonalne oznaczenie cyfrowe - numer pozycji (kod), który jest następnie umieszczany we wszystkich dokumentach dotyczących obecności i ruchu pozycji magazynowych.

Do nieprzerwanego funkcjonowania produkcji konieczne jest ugruntowane wsparcie logistyczne (MTS), które w przedsiębiorstwach realizowane jest za pośrednictwem władz logistycznych.

Głównym zadaniem organów zaopatrzenia przedsiębiorstwa jest terminowe i optymalne zaopatrzenie produkcji w niezbędne zasoby materialne o odpowiedniej kompletności i jakości.

2. System uogólniających i szczegółowych wskaźników wykorzystania surowców i dostaw, ich obliczanie

Do analizy i planowania zasobów materiałowych można wykorzystać następujące wskaźniki: materiałochłonność i produktywność materiałowa, metal, energia, paliwochłonność wytwarzanych produktów, stopień wykorzystania, stopień skrawania, uzysk produktu (półprodukt) lub stopień wydobycia produktu z surowców.

Najczęstszymi ogólnymi wskaźnikami charakteryzującymi wykorzystanie wszystkich zasobów materialnych w przedsiębiorstwie są materiałochłonność produktów i jej odwrotny wskaźnik - produktywność materiałowa. Ponadto istnieje kilka rodzajów zużycia materiałów: ogólne, specyficzne i względne.

Intensywność materiału (ME) i uzysk materiału (MO) definiuje się w następujący sposób:

ME = MZ/TP, MO=TP/MZ,

gdzie МЗ - koszty materiałów, rub.; TP - produkty komercyjne, r.

Materiałochłonność produkcji charakteryzuje poziom i efektywność wykorzystania zasobów materialnych w produkcji jako całości, niezależnie od konkretnych rodzajów wytwarzanych produktów. Można go obliczać na różnych poziomach (przemysł, przedsiębiorstwo itp.). Ze względu na charakteryzowany przedmiot rozróżniają: ogólnogospodarczą, materialną intensywność produkcji, regionalną, sektorową i zakładową, materiałochłonność.

Wyróżnia się następujące wskaźniki materiałochłonności produktów:

– Całkowita materiałochłonność – charakteryzuje koszt wszystkich kosztów materiałowych przypadających na wyrób lub na koszt jednostkowy wytworzonych wyrobów

– Bezwzględna intensywność materiałowa – określa wielkość zużycia materiału na jednostkę konkretnego produktu

– Specyficzne zużycie materiału – charakteryzuje zużycie określonego rodzaju zasobów materialnych na jednostkę właściwości technicznych produktu (zużycie metalu lub energii elektrycznej na jednostkę mocy).

– Względna materiałochłonność – oznacza udział kosztów materiałów i ich poszczególnych elementów w strukturze kosztów produkcji i sprzedaży produktów.

Do grupy wskaźników prywatnych zalicza się wskaźniki korzystnego wykorzystania zasobów materialnych. Należą do nich różne współczynniki wydobycia użytecznego składnika z pierwotnego surowca, współczynniki wydajności produktów lub półproduktów z pierwotnego surowca lub materiału, współczynniki wykorzystania materiału, współczynniki skrawania i różne współczynniki zużycia.

Wszystkie te wskaźniki pozwalają ocenić poziom efektywności wykorzystania zasobów materialnych w poszczególnych branżach, przedsiębiorstwach i działach produkcyjnych.

Do szczegółowych wskaźników materiałochłonności wyrobów zalicza się metalochłonność (E met), pojemność elektryczną (Eel) i energochłonność (Een), obliczane według wzorów:

gdzie n met to ilość zużytego metalu; p el - ilość zużytej energii elektrycznej; p en - ilość zużytej energii wszystkich rodzajów, tony paliwa standardowego; TP (RP) - ilość produktów handlowych (sprzedanych), rub.

Wszystkie poszczególne wskaźniki można określić zarówno w ujęciu fizycznym, jak i pieniężnym.

Nie mniej istotne dla analizy i uzasadnienia zasobów są wskaźniki wykorzystania, które charakteryzują stopień wykorzystania surowców i materiałów. Istnieją dwie możliwości obliczenia tych współczynników (normatywny i rzeczywisty), które oblicza się poprzez stosunek zużycia użytecznego (masa, masa netto części, zużycie teoretyczne) odpowiednio do współczynnika zużycia ustalonego dla wytworzenia jednostki produktu ( pracy) lub faktycznego zużycia materiałów na ten produkt.

Stopień wykorzystania metalu

km. = m czysty / m czarny

m netto - masa netto części (produktu); m czarny - ciężar zanurzenia, rzeczywiste zużycie lub wskaźnik zużycia materiałów na jeden produkt.

Wskaźnik ten charakteryzuje stopień wykorzystania metalu na etapie wytwarzania maszyn, urządzeń i konstrukcji.

Na przykład w produkcji półfabrykatów stosuje się głównie współczynnik cięcia, który charakteryzuje stopień wykorzystania materiałów arkuszowych, rolek, taśm i jest określony przez stosunek masy (powierzchni, objętości, długości) półfabrykatów produkcyjnych do masy ( powierzchnia, objętość, długość) pierwotnego półfabrykatu.

Odwrotne wskaźniki współczynników wykorzystania i cięcia nazywane są współczynnikami zużycia. Określa się je na podstawie stosunku wskaźnika zużycia zasobów materialnych ustalonego na wytworzenie jednostki produkcji (pracy) do ich użytecznego zużycia.

Uzysk produktu (półproduktu) wyraża stosunek ilości wytworzonego produktu (półproduktu) do ilości faktycznie zużytych surowców (np. uzysku tkaniny z przędzy, tarcicy z drewna przemysłowego, cukier z buraków cukrowych itp.).

Stopień wykorzystania substancji użytecznej zawartej w surowcu w odpowiedniej postaci charakteryzuje współczynnik ekstrakcji produktu z surowca. Wskaźnik ten wyznaczany jest poprzez stosunek ilości substancji użytecznej wyekstrahowanej z surowca pierwotnego do całkowitej ilości zawartej w tym surowcu.

Lista prywatnych wskaźników charakteryzujących poziom i efektywność wykorzystania pracujących aktywów produkcyjnych, a przede wszystkim zasobów materialnych, nie wyczerpuje omówionych powyżej. Analiza wskaźników pozwala zidentyfikować istotne trendy, a co najważniejsze, wskazuje skuteczność polityki ochrony zasobów w przedsiębiorstwie oraz kierunki jej aktywizacji i wdrażania.

3. Określenie zapotrzebowania organizacji na zasoby materialne

Racjonowanie zużycia zasobów materialnych jest podstawą organizacji logistyki przedsiębiorstwa. Normę rozumie się jako planowany cel w zakresie ilości surowców, materiałów eksploatacyjnych, paliw i energii, które można zużyć do wytworzenia jednostki produktu lub na jednostkę czasu pracy urządzenia. Standardy zużycia zasobów materialnych opracowywane są z reguły w przedsiębiorstwach w wyspecjalizowanym i powiększonym asortymencie. Odpowiedzialność za nie spoczywa na głównych inżynierach i głównych technologach. Podczas racjonowania ustala się strukturę normy - jej skład i związek poszczególnych elementów. Większość wskaźników zużycia Нр obejmuje: użyteczne zużycie materiałów Рп (masa netto produktu); nieuniknione odpady technologiczne (wióry, odpady) O tych; straty spowodowane naruszeniem technologii produkcji i przechowywania:

Nr = Rp+Otech+P

Stawki zużycia zróżnicowane są: ze względu na okres ważności – roczne i długoterminowe; według stopnia szczegółowości nomenklatury zasobów materialnych - na skonsolidowane i wyszczególnione; według skali działania - indywidualnej i grupowej.

We współczesnej praktyce do uzasadnienia planu logistycznego przy racjonowaniu zasobów materialnych stosuje się metody obliczeniowe, analityczne, doświadczalne i statystyczne. Najbardziej postępowa jest kalkulacja i analiza. Opiera się na wykorzystaniu zaawansowanej dokumentacji techniczno-ekonomicznej – rysunków, map technicznych, planów działań organizacyjnych i technicznych. Metoda eksperymentalna polega na ustaleniu standardów w oparciu o dane pomiarowe, doświadczenie w warunkach laboratoryjnych i produkcyjnych. Metodą statystyczną wskaźniki zużycia wyznaczane są na podstawie średnich danych statystycznych o zużyciu materiałów za poprzedni okres.

Na podstawie wskaźników zużycia ustalane są standardy zapasów produkcyjnych, które są niezbędne do zapewnienia ciągłości i rytmu produkcji. Zapasy ustalane są dla każdego rodzaju zasobu materialnego w ujęciu naturalnym (waga, ilość), względnym (w dniach) i pieniężnym. Zapasy dzielą się na bieżące, przygotowawcze i gwarancyjne (ubezpieczeniowe).

Standard zapasów produkcyjnych składa się z następujących standardów:

· prąd (Tz)

· przygotowawczy (Pz)

· Ubezpieczenie (Сз)

· Technologiczny (Tkhz)

· tabor transportowy (TRZ)

Npz = Tz + Pz + Sz + Txz + Trz

Określa się standard zapasów pod względem wartości

Stacja rafinerii = Npz * Tsm

Cm – cena zakupu materiałów.

Głównym typem jest zapas bieżący (Tz) - niezbędny do rytmicznej pracy przedsiębiorstwa pomiędzy dwiema dostawami. Na jego wartość wpływa częstotliwość dostaw oraz wielkość zużycia materiału w cyklu produkcyjnym. Maksymalna wartość aktualnego stanu zapasów w naturalnych jednostkach miary obliczana jest na podstawie stanu zapasów w dniach (Tn) oraz średniego dziennego zużycia materiałów (Rsut)

Tz = Tn * Rsut

Zapas ochronny (Sz) przyjmuje się w wysokości 50% aktualnego stanu zapasów.

Zapas przygotowawczy (Pz) – ustalany jest na podstawie obliczeń technologicznych i pomiaru czasu. Wynika to z konieczności przyjęcia, rozładunku, sortowania i przechowywania zapasów.

Rezerwa technologiczna (TS) – powstaje w przypadku konieczności wstępnego przetworzenia lub przechowywania w celu nadania zasobom materialnym określonych właściwości konsumenckich. Określa się to wzorem:

Tx = (Tz + Sz + Trz) * Ktech

Ktech to współczynnik produktywności materiału, ustalany w% przez komisję złożoną z przedstawicieli dostawców i konsumentów.

Zasób transportowy (TS) - tworzony jest w przypadku przekroczenia terminów obrotu towarowego w stosunku do warunków obiegu dokumentów w przedsiębiorstwie. Jego obliczenie przeprowadza się analogicznie do obliczenia zapasu bezpieczeństwa

Doświadczenia zagraniczne pokazują, że wiele znanych firm nie tworzy zapasów zasobów materiałowych i technicznych, korzystając z takich systemów dostaw jak „produkcja z kół” i „just in time”. Systemy te zapewniają dostawę materiałów i komponentów w wymaganej ilości do danego punktu ich zużycia, w ustalonym terminie. Sukces systemów zagranicznych tłumaczy się dużą dyscypliną w realizacji kontraktów i stosowaniem rygorystycznych systemów kar w przypadku ich nieprzestrzegania.

Terminowe i nieprzerwane wsparcie logistyczne produkcji uzależnione jest od prawidłowego określenia zapotrzebowania na zasoby materiałowe.

Z punktu widzenia logistyki przedsiębiorstwa obliczana jest wymagana ilość materiałów podstawowych i pomocniczych, półproduktów, narzędzi, paliwa i innych zasobów materialnych niezbędnych do wykonania rocznego wolumenu pracy.

Plan opracowywany jest w oparciu o: program produkcyjny; normy zużycia materiałów, półproduktów, paliw, komponentów, narzędzi; opracował środki oszczędzania zasobów materialnych; plan budowy kapitału; bilanse materiałowe na początek i koniec planowanego roku; umowy z dostawcami i pośrednikami; ceny za wszelkiego rodzaju zasoby materiałowe i techniczne.

Zapotrzebowanie na zasoby materialne do budowy kapitału ustala się na podstawie szacunkowych wskaźników zużycia. Przy obliczaniu zapotrzebowania na naprawy sprzętu uwzględnia się kategorię złożoności naprawy, strukturę cyklu naprawy oraz wskaźnik zużycia materiału na jednostkę naprawczą.

Zapotrzebowanie przedsiębiorstwa na zasoby materialne do technicznego rozwoju produkcji określa się, biorąc pod uwagę prace mające na celu ulepszenie technologii, mechanizację i automatyzację produkcji, badania i inne prace R itp. oraz normy zużycia zasobów materialnych na te cele.

Obliczenie zapotrzebowania na sprzęt opiera się na konieczności wymiany sprzętu przestarzałego fizycznie i moralnie, zwiększeniu mocy produkcyjnych, prowadzeniu prac badawczo-rozwojowych, wprowadzeniu nowego sprzętu i technologii oraz innych potrzebach.

Główne źródła pokrycia potrzeb organizacji w zakresie zasobów materialnych:

– bezpośrednie dostawy zasobów materialnych w ramach kontraktów bezpośrednio od organizacji produkcyjnych

– akwizycje na giełdach towarowych

– państwowe scentralizowane dostawy

– pozyskiwanie zasobów materialnych na targach i aukcjach

Po określeniu zapotrzebowania na każdy rodzaj zasobów materialnych i ustaleniu źródeł ich pokrycia sporządza się bilans.

Plan logistyczny w organizacji:

P + K + R + T + Zkg = PMR + Iv + Ong

P – zapotrzebowanie zasobów materialnych na potrzeby produkcyjne

K - zapotrzebowanie na zasoby materialne do budowy kapitału

P - zapotrzebowanie na zasoby materialne na potrzeby napraw i konserwacji

T - zapotrzebowanie na zasoby materialne do technicznego ponownego wyposażenia produkcji

Зкг - stan zapasów na koniec roku

PMR – odbiór zasobów materialnych

Yves – źródła wewnętrzne

Ong – stan zasobów materialnych na początek roku

Na podstawie tych obliczeń sporządzany jest skonsolidowany bilans zaplecza rzeczowego i technicznego przedsiębiorstwa. Jego ogólny schemat pokazano w tabeli. 1.

Tabela 1 Ogólny schemat bilansu materiałowego

4. Główne kierunki ograniczania materiałochłonności wyrobów

O efektywnym wykorzystaniu zasobów materialnych decyduje wiele czynników zewnętrznych i wewnętrznych. Niezależnie od interesów i strategii działania przedsiębiorstwa istotne są następujące czynniki zewnętrzne: ogólna sytuacja gospodarcza, cechy ustawodawstwa podatkowego, polityka finansowa, kredytowa, naukowa i techniczna itp.

Najbardziej znaczące rezerwy na zwiększenie efektywności wykorzystania zasobów materialnych są dostępne w samym przedsiębiorstwie. Przedsiębiorstwo może przede wszystkim wykorzystywać rezerwy wewnętrzne w celu racjonalizacji przepływu kapitału obrotowego. Biorąc pod uwagę strukturę kapitału obrotowego, największe rezerwy znajdują się w systemie efektywnej organizacji zapasów przemysłowych.

Do głównych sposobów ograniczania zapasów zalicza się: ich racjonalne wykorzystanie;

– likwidacja nadmiernych zapasów materiałów;

– włączanie nadwyżek i nadwyżek rezerw do obiegu gospodarczego;

– doskonalenie systemu zabezpieczenia materiałowego i technicznego produkcji, m.in. poprzez wzmocnienie dyscypliny kontraktowej i ustalenie jasnych umownych warunków dostaw, zapewniających ich realizację;

– poprawa standaryzacji; rozszerzenie i racjonalizacja bezpośrednich stosunków gospodarczych; optymalny wybór dostawców;

– sprawne funkcjonowanie systemu transportowego itp.

Najbardziej znaczące rezultaty przynosi usprawnienie organizacji gospodarki magazynowej.

Rozwiązanie problemu poprawy wykorzystania zasobów materialnych wynika z ich ekonomicznego i racjonalnego wykorzystania i opiera się na wdrażaniu polityki oszczędzania zasobów państwa. Państwo poprzez ukierunkowaną politykę naukową, techniczną, strukturalną, podatkową, finansową, kredytową i inną musi wpływać na wszystkie podmioty gospodarcze wdrażające strategię oszczędzania zasobów.

Rozwiązanie problemu zmniejszenia materiałochłonności produktów pozwala uzyskać korzyści w aspekcie środowiskowym i społecznym. Zmniejszają się także koszty produkcji, zwiększa się konkurencyjność, znacznie zwiększają się zyski, gromadzi się własny kapitał obrotowy itp.

Istnieją różne sposoby poprawy efektywności wykorzystania zasobów materialnych w przedsiębiorstwie:

– zintegrowane wykorzystanie surowców, materiałów oraz zasobów paliwowo-energetycznych;

– wysokiej jakości przygotowanie surowców i materiałów do produkcji, wprowadzenie skutecznych zamienników;

– poprawa ram regulacyjnych;

– wprowadzenie postępowych, przede wszystkim niskoodpadowych i bezodpadowych technologii produkcji;

– ścisłe przestrzeganie procesów technologicznych i utrzymanie floty technicznej przedsiębiorstwa w stanie użytkowym,

– poprawa jakości produktów;

– wykorzystanie odpadów produkcyjnych jako surowców wtórnych;

– zarządzanie kapitałem obrotowym w przedsiębiorstwie wraz z łańcuchem jego minimalizacji itp.

Lista wykorzystanych źródeł

1. Rachunkowość w przemyśle: podręcznik. zasiłek / N.I. Ładutko. – Mn.: Dom Książki, 2005. – s. 13 174-175, 176-177

2. Rachunkowość: metoda edukacyjna. zasiłek / N.S. Strażewa. – Mn.: Dom Książki, 2005. – s. 13 181-183

3. Ekonomika przedsiębiorstwa / V.Ya. Chripacz. - Mn. : Economypress, 2000. – s. 10-10. 243-244

4. Ekonomika przedsiębiorstwa: podręcznik. zasiłek / L.N. Niechoroszewa. – Mn.: Wyżej. szkoła, 2005. – s. 13 98-101

5. Ekonomika, organizacja i planowanie produkcji przemysłowej: podręcznik. dodatek / T.V. Carpei. – Mn.: Design PRO, 2003. – s. 25 198-202

Federalna Agencja Edukacji

Stanowy Uniwersytet Ekonomiczny w Samarze

Instytut Handlu, Marketingu i Usług

Praca na kursie

na temat : Proces użycia

zasoby materialne w przedsiębiorstwie, jego etapy

Wykonano :

Studentka I roku

IKMiS LiUTSP

Andreeva Anna

Sprawdzony :

Dyrektor naukowy

Fedorenko R.V.

Samara 2008

Wprowadzenie……………………………………………………………………………..3

Rozdział 1: Zasoby materialne w przedsiębiorstwie………………………5

1.1. Zasoby materialne, koncepcja i rodzaje ich znaczenia dla przedsiębiorstwa………………………………………………………..5

1.2. Etapy wykorzystania zasobów materialnych……………………….8

Rozdział 2: Zaopatrzenie produkcji w zasoby materialne………..20

2.1. Planowanie………………………………………………….20 2.2. Zakupy……………………………………………………….. ………………….23 2.3. Wybór dostawcy………………………………………………….28

Rozdział 3: Zasoby materiałowe w procesie produkcyjnym……………...36

3.1. Wykorzystanie zasobów materiałowych w procesie produkcyjnym………………………………………………………..36 3.2. Magazynowanie surowców i materiałów, przygotowanie ich do przemieszczania…………………………………………………………………………………...41

Zakończenie……………………………………………………………47

Referencje………………………………………………………48

Wstęp

Zarządzanie zasobami materialnymi przedsiębiorstwa odgrywa dużą rolę w zarządzaniu przedsiębiorstwem jako całością. Warunkiem koniecznym realizacji planów produkcji, obniżenia jej kosztów, zwiększenia zysków i rentowności jest kompletne i terminowe zaopatrzenie przedsiębiorstwa w surowce o wymaganym asortymencie i jakości. Zasoby materialne stanowią część kapitału obrotowego przedsiębiorstwa, tj. te środki produkcji, które w każdym cyklu produkcyjnym ulegają całkowitemu zużyciu, przenoszą całą swoją wartość na gotowy produkt i w trakcie procesu produkcyjnego zmieniają lub tracą swoje właściwości konsumenckie. Aby zorganizować rentowne działanie przedsiębiorstwa, konieczne jest stworzenie prawidłowej i rzeczywistej struktury przepływu zasobów materialnych przedsiębiorstwa. W swojej pracy badałam proces wykorzystania zasobów materialnych, etapy, przez które przechodzą surowce, „zamieniając się” w gotowy produkt. Jak wiadomo, działalność wszystkich przedsiębiorstw ma na celu osiągnięcie zysku. Niektórzy wolą to osiągnąć poprzez obniżenie jakości produktu, inni natomiast wolą to osiągnąć poprzez redukcję kosztów. Ja oczywiście skłaniam się ku drugiej metodzie, gdyż uważam ją za najbardziej racjonalną. Śledząc wszystkie etapy wykorzystania zasobów materialnych, od zakupu surowców po wydanie gotowych produktów, można zidentyfikować etapy, na których zasadne byłoby oszczędzanie (przykładowo: maksymalne wykorzystanie powierzchni przeznaczonej na składowanie przestrzeń). Jednocześnie jakość produktu nie ucierpi, kupujący znajduje w produkcie zgodność ceny z jakością, producent przelicza pieniądze.Uważam również, że racjonalne wykorzystanie surowców i materiałów w produkcji jest całkowicie konstruktywne podejście do wykorzystania zasobów materialnych, gdyż oszczędzanie zasobów materialnych znacznie zmniejsza koszty produkcji, a co za tym idzie i zwiększa zyski z produkcji i sprzedaży produktów (robót, usług). Ponadto spadek materiałochłonności produktów przyczynia się do wzrostu wielkości ich produkcji i wzrostu całkowitego dochodu narodowego. Celem moich zajęć jest zatem zbadanie procesu wykorzystania zasobów materialnych w przedsiębiorstwie. Aby osiągnąć ten cel, konieczne jest rozwiązanie szeregu problemów:

1. rozpatrywać teoretyczne aspekty pojęcia zasobów materialnych i ich składników;

2. ujawniać etapy wykorzystania zasobów materialnych w przedsiębiorstwie;

3. analizować zaopatrzenie produkcji w zasoby materialne, identyfikować sposoby obniżania kosztów i oszczędzania zasobów materialnych;

4. analizować efektywność wykorzystania zasobów materialnych za pomocą wskaźników efektywności wykorzystania.

Podstawą teoretyczną moich zajęć są elektroniczne podręczniki, podręczniki, wykłady z logistyki, wykłady z zarządzania przedsiębiorstwem oraz aktualne tematy poruszane w artykułach biznesowych.

Rozdział 1

Wykorzystanie zasobów materialnych w przedsiębiorstwie

1.1.Zasoby materialne, koncepcja i rodzaje, ich znaczenie dla przedsiębiorstwa

Zasoby materialne- zespół przedmiotów pracy przeznaczonych do wykorzystania w procesie produkcyjnym: surowce, materiały, paliwo, energia, półprodukty, części itp. Zasoby materialne wchodzą w skład majątku obrotowego przedsiębiorstwa, tj. te środki produkcji, które w każdym cyklu produkcyjnym ulegają całkowitemu zużyciu, przenoszą całą swoją wartość na produkt gotowy i w trakcie procesu produkcyjnego zmieniają lub tracą swoje właściwości konsumenckie.

Zasoby materialne dzieli się ogólnie na trzy typy:

Zapasy przemysłowe (surowce, materiały eksploatacyjne, zakupione półprodukty i komponenty, części, paliwa, pojemniki, odpady, części zamienne itp.);

Niedokończona produkcja;

Produkt końcowy.

Dla każdego procesu produkcyjnego można wyróżnić następujące rodzaje zasobów materialnych:

1.surowy materiał- w wyniku przetwarzania stanowi znaczącą część (ilościowo, wartościowo) produktu końcowego. Do surowców zalicza się materiały pierwotne, które nie zostały poddane przetworzeniu lub zostały mu poddane w niewielkim stopniu.

(na przykład: produkty roślinne, produkty zwierzęce, wydobycie rudy itp.)

2. materiały pomocnicze zajmują niewielką część pod względem ilościowym i kosztowym w składzie produktu końcowego

(na przykład: nici do szycia, śruby mocujące itp.)

3. materiały produkcyjne nie są częścią produktu końcowego, ale są niezbędne do normalnego przebiegu procesu produkcyjnego

(na przykład: smary, środki czyszczące i detergenty itp.)

4.składniki- produkty, które nie wymagają przetwarzania lub wymagają go w niewielkim stopniu. Wykonuje się na nich następujące operacje: ponowne sortowanie, zmiana rozmiarów, partii, etykietowanie itp.

Surowce, półprodukty i materiały pomocnicze należą do ogólnej kategorii surowców i materiałów eksploatacyjnych, ponieważ są przetwarzane podczas wytwarzania produktu końcowego.

Warunkiem koniecznym organizacji produkcji wyrobów jest zapewnienie jej zasobów materialnych: surowców, materiałów eksploatacyjnych, paliw, energii, półproduktów itp. Ważnym warunkiem nieprzerwanego funkcjonowania przedsiębiorstwa jest pełne pokrycie zapotrzebowania na zasoby materialne źródłami pokrycia. Mogą być zewnętrzne i wewnętrzne. DO źródeł zewnętrznych obejmują zasoby rzeczowe otrzymane od dostawców zgodnie z zawartymi umowami. Źródła wewnętrzne - to redukcja marnotrawstwa surowców, wykorzystanie surowców wtórnych, własna produkcja materiałów i półproduktów, oszczędność materiałów w wyniku wprowadzenia postępu naukowo-technicznego.

Zaspokojenie zapotrzebowania przedsiębiorstwa na zasoby materialne można osiągnąć na dwa sposoby: ekstensywny i intensywny.Sposób ekstensywny polega na zwiększaniu wydobycia i produkcji zasobów materialnych i wiąże się z dodatkowymi kosztami. Ponadto wzrost wielkości produkcji w ramach istniejących systemów technologicznych doprowadził do tego, że tempo wyczerpywania się zasobów naturalnych i poziom zanieczyszczenia środowiska przekroczyły dopuszczalne granice. Dlatego też wzrost zapotrzebowania przedsiębiorstwa na zasoby materialne należy osiągnąć poprzez ich bardziej oszczędne wykorzystanie w procesie intensywnej produkcji.

Rys. 1 Sposoby poprawy zaopatrzenia w zasoby materialne

Znalezienie rezerw wewnątrzprodukcyjnych w celu oszczędzania zasobów materialnych jest treścią analizy ekonomicznej, która zakłada, co następuje gradacja :
1. Ocena jakości planów logistycznych i analiza ich realizacji;
2. Ocena zapotrzebowania przedsiębiorstwa na zasoby materialne;
3. Ocena efektywności wykorzystania zasobów materialnych;
4. Analiza czynnikowa całkowitego zużycia materiałowego produktów;
5. Ocena wpływu kosztów zasobów materialnych na wielkość produkcji

1.2.Wykorzystanie zasobów materialnych w produkcji

1.2.1.Zakupy

W procesie planowania logistyki konieczne jest określenie:

Jakie rodzaje zasobów materialnych są niezbędne do zapewnienia działalności produkcyjnej przedsiębiorstwa;

Ich liczba;

Wymagana przestrzeń magazynowa;

Koszty logistyki.

Organizacja dostaw dla przedsiębiorstwa polega na stworzeniu infrastruktury zaopatrzeniowej i struktury zarządzania dostawami zasobów materialnych.

Infrastruktura zaopatrzenia obejmuje wydziały obiektów magazynowych, transportowych i zaopatrzeniowych. Poszczególne przedsiębiorstwa mogą posiadać wydziały pakowania i wydziały przetwarzania odpadów. Magazynowanie składa się z sieci zakładów ogólnych, warsztatów i magazynów lokalnych.

Gospodarka zakupowa realizuje funkcje wstępnego przetwarzania materiałów, pozyskiwania i przygotowania produktów do spożycia przemysłowego. Sektor transportu zajmuje się przepływem zasobów materialnych od dostawcy do przedsiębiorstwa, a także pomiędzy poszczególnymi zakładami produkcyjnymi.

Podstawowe zasady struktury zarządzania:

Elastyczność;

Skuteczny system komunikacji;

Małe linki;

Zasada jedności dowodzenia;

Jasne określenie funkcji.

Istnieją dwie główne formy organizacji zarządzania dostawami:

a) zdecentralizowane;

b) scentralizowane.

Organizacja dostaw zależy od rodzaju i wielkości organizacji. W małej firmie za całość zakupów, czyli centralnie, może odpowiadać jeden pracownik. W średniej wielkości organizacji można utworzyć dział zakupów. Duża organizacja może mieć dział zakupów, który zrzesza sto lub więcej osób.

Zarządzanie zdecentralizowane ma miejsce w organizacjach, w których każdy dział realizuje zakupy samodzielnie, tj. nie ma działu zakupów.

Zalety

1. pracownik danego działu zna lepiej niż ktokolwiek inny potrzeby tego działu w zakresie zasobów materialnych;

2. zdolność do szybszego zaspokojenia zapotrzebowania na zasoby materialne.

Wady podejście zdecentralizowane:

1. przy rozwiązywaniu problemów operacyjnych pracownicy działów nie mogą uwzględniać zmiany planowania strategicznego jako całości;

2. niewystarczający profesjonalizm pracowników w sprawach zaopatrzenia;

3. żaden dział nie może być wystarczająco duży, aby przeprowadzić analizę funkcjonalną zakupów, usług transportowych, zarządzania zapasami, a także badań rynku i współpracy z organizacjami celnymi itp.

Aby przeprowadzić scentralizowane zamówienia, zwykle organizuje się 1 dział zaopatrzenia (serwis), w którym koncentrują się wszystkie funkcje zaopatrzenia organizacji w zasoby materialne. Takie podejście pozwala:

Połącz wszystkie zakupy podobnych lub podobnych zasobów materialnych, co pozwoli Ci uzyskać rabat na duże zamówienie;

Koordynowanie powiązanych działań logistycznych w celu zmniejszenia kosztów transportu, przechowywania i konserwacji;

Wyeliminuj powielanie operacji;

Nawiązuj jednolite połączenia z dostawcami, rozwijaj z nimi partnerskie relacje;

Usprawnij operacje zaopatrzenia, podnieś kwalifikacje pracowników;

Skoncentruj innych pracowników na ich własnych zadaniach;

Skoncentruj odpowiedzialność za zaopatrzenie przedsiębiorstwa.

Określenie metod i form zaopatrzenia w zasoby materialne zależy od złożoności produktów, składu komponentów i materiałów. Najczęściej używane:

1. zakup zasobów materialnych w jednej partii. Polega na jednorazowym dostarczaniu zasobów materialnych w dużych ilościach: zakupy hurtowe na giełdach towarowych, aukcjach, od dostawców itp.

Zalety:

łatwość formalności;

gwarancja dostawy całej partii;

zwiększone rabaty handlowe.

Wady:

Istnieje duże zapotrzebowanie na powierzchnię magazynową i spowolnienie obrotu kapitałowego.

2. regularne zakupy w małych ilościach. W takim przypadku kupujący zamawia wymaganą ilość zasobów materialnych, które są mu dostarczane partiami przez określony czas.

Zalety:

oszczędność powierzchni magazynowej, zmniejszenie kosztów utrzymania zapasów.

Wady:

prawdopodobieństwo zamówienia większej ilości

zasoby materialne; konieczność zapłaty za całą ilość zamówionych zasobów materialnych.

3. miesięczne zakupy według list poszycia. Służy do zakupu szybko zużywanych zasobów materialnych.

Zalety:

redukcja kosztów magazynowania;

przyspieszenie obrotu kapitałowego;

terminowość dostaw.

Wady:

Nadaje się tylko do tanich i powszechnie dostępnych zasobów materialnych.

4. pozyskiwanie w miarę potrzeb zasobów materialnych. Podobny do zwykłej dostawy, ale ma następujące funkcje:

a) ilość zasobów materialnych ustala się nie ściśle, ale w przybliżeniu;

b) wypłacana jest wyłącznie dostarczona ilość zasobów materialnych;

c) po wygaśnięciu umowy Klient nie jest zobowiązany do przyjęcia i zapłaty za niedostarczone zasoby rzeczowe.

Zalety:

brak rygorystycznych obowiązków zakupowych;

minimalna formalność;

obrót kapitałowy przyspiesza;

oszczędność miejsca do przechowywania, redukcja kosztów

Wady:

droższe niż wszystkie inne metody.

Wszystkie zakupy dzielimy na tradycyjne i nietradycyjne.

Tradycyjny:

Surowce, najliczniejsza grupa;

Towary specjalne i surowce do określonej produkcji;

Produkty standardowe;

Przedmioty o niskiej wartości.

Nietradycyjne:

Zamówienia międzynarodowe;

Zamówienia państwowe.

Zamówienia międzynarodowe mają wiele cech:

1) poszukiwanie i ocena dostawców jest procedurą pracochłonną i kosztowną;

2) cykl dostaw wydłuża się ze względu na formalności celne;

3) sposób płatności różni się od sposobu płatności obowiązującego w kraju, praktycznie nie ma płatności na kredyt;

4) porozumienie między stronami w sprawie procedury kontroli jakości jest trudne, ponieważ w różnych krajach mogą obowiązywać różne standardy jakości;

5) wysokie koszty formalności.

Zamówienia rządowe, cechy:

1) zamówienia w bardziej rygorystycznych przepisach

2)lobbing, wydawanie poleceń państwu

3) brak poufności;

4) na tej podstawie przeprowadza się konkurs na zamówienia publiczne

Przetarg nieograniczony;

5) formalny charakter oceny jakości zakupionego towaru

zasoby materialne.

Najpopularniejszymi i najskuteczniejszymi sposobami organizacji działań zakupowych są:

1. Licytacja lub przetargi przeprowadzane są, jeżeli mają na celu zakup surowców lub materiałów za dużą kwotę.

2.przeprowadzanie pisemnych umów pomiędzy dostawcą a konsumentem.

1.3.2.Przechowywanie Proces magazynowania obejmuje umieszczanie i przechowywanie ładunku. Podstawową zasadą racjonalnego magazynowania jest efektywne wykorzystanie objętości powierzchni magazynowej. Warunkiem tego jest optymalny dobór systemu magazynowania, a przede wszystkim wyposażenia magazynu.Sprzęt magazynowy musi spełniać specyfikę ładunku oraz zapewniać maksymalne wykorzystanie wysokości i powierzchni magazynu. W takim przypadku przestrzeń na przejścia robocze powinna być minimalna, ale biorąc pod uwagę normalne warunki pracy maszyn i mechanizmów podnoszących i transportowych. W celu uporządkowanego składowania ładunku i jego ekonomicznego rozmieszczenia stosuje się system przechowywania adresowego oparty na zasadzie stałego (stałego) lub swobodnego (ładunek jest umieszczony w dowolnej wolnej przestrzeni) wyboru miejsca składowania. Proces magazynowania i składowania obejmuje: a) umieszczenie ładunku w magazynie,

b) składowanie ładunku i zapewnienie do tego odpowiednich warunków

Wykonywanie różnych operacji w obszarze składowania: rys. 2,

a, b, c - metodą zmechanizowaną;

Właściwa technologia przechowywania towarów w magazynie obejmuje :

1. ich racjonalne rozmieszczenie i stylizacja;

2. stworzenie i utrzymanie optymalnych warunków przechowywania.

Dla każdej pozycji towarowej wyznaczana jest konkretna powierzchnia magazynowa. Towar zostaje przeniesiony na wyznaczony obszar i ułożony w stos.

Rozmieszczenie i sztauowanie towarów zależy od sposobu przechowywania przyjętego w magazynie.

Na przykład ziemniaki i warzywa są przechowywane luzem w specjalnych pojemnikach. W ten sam sposób można przechowywać sól nieopakowaną.

Towary masowe (olej suszący, benzyna, olej roślinny itp.) przechowywane są w zbiornikach, beczkach i cysternach.

Kontenery służą do przechowywania wielu produktów spożywczych i niektórych produktów nieżywnościowych. W nich towary mogą być dostarczane bezpośrednio do sklepów. Zastosowanie specjalnych pojemników wiszących pozwala zachować prezentację przewożonej w nich odzieży.

Racjonalną organizację przechowywania towarów osiąga się nie tylko poprzez właściwy wybór sposobu przechowywania, ale także poprzez system umieszczania towarów w magazynie.

System taki umożliwia przypisanie stałych miejsc składowania (platformy, regały, sekcje, komórki itp.) do każdej grupy towarowej lub poszczególnego rodzaju produktu. Jednocześnie ważne jest uwzględnienie częstotliwości i kolejności przyjmowania i wydawania towarów, warunków ich przechowywania, wymiarów i wagi pojemników oraz przestrzeganie zasad bliskości towaru.

Artykuły o dużej rotacji, a także duże i ciężkie powinny być umieszczane bliżej wyjścia i strefy kompletacji zamówień. I odwrotnie, towary, które rzadko trafiają do magazynu, powinny być przechowywane z dala od wejścia i wyjścia ze obszaru składowania. To samo tyczy się towarów sezonowych przechowywanych przez długi czas w magazynie.

Towary łatwopalne i łatwopalne przechowywane są w izolacji w magazynie.

Jak już wspomniano, oprócz racjonalnego rozmieszczenia towarów w magazynie, konieczne jest stworzenie optymalnych warunków ich przechowywania. W tym celu należy stale monitorować temperaturę i wilgotność powietrza wewnątrz magazynu i utrzymywać je na poziomie określonym normami i przepisami sanitarnymi dla poszczególnych grup towarów. Co więcej, nie należy pozwalać na nagłe zmiany. Do monitorowania temperatury powietrza służą termometry lub uniwersalne systemy zdalnego sterowania blokowego, czyli urządzenia przenośne, za pomocą których w ciągu 3-4 minut można zmierzyć temperaturę w 12 punktach magazynowania.

C) kontrola dostępności zapasów w magazynie Kontrola stanu zapasów może być przeprowadzana okresowo przy wykorzystaniu jednego z następujących systemów: 1. system zarządzania operacyjnego. Po upływie określonego czasu zostaje podjęta decyzja operacyjna o zamówieniu lub niezamówieniu zasobów materialnych; 2. jednolity system dostaw. W regularnych odstępach czasu zamawiana jest stała ilość zasobów materialnych; 3. system uzupełniania zapasów do poziomu maksymalnego, tj. W regularnych odstępach czasu zamawiana jest partia zasobów materialnych, której wielkość jest równa różnicy między ustalonym maksymalnym stanem zapasów a rzeczywistym stanem zapasów w momencie kontroli.W praktyce stosowane są różne metody monitorowania stanu zapasów wykorzystywane są zasoby materialne. Powszechną metodą jest: 4. ustalenie progowego poziomu zapasów, w przypadku gdy stan zapasów jest niższy od tego poziomu, zamawiana jest wymagana wielkość zasobów materialnych.

System ten można zastosować, gdy istnieje możliwość zamówienia partii zasobów materiałowych o różnej wielkości. Ponadto system nie ulegnie zmianie, jeśli dostawa lub zamówienie zasobów materialnych bez wcześniejszego planowania będzie kosztowne.

W praktyce za pomocą tego systemu można zamówić:

1. jeden z wielu towarów zakupionych od tego samego dostawcy;

2. zasoby materialne, na które poziom popytu jest stosunkowo stały;

3. towary o niskiej wartości.

5. mieszany system sterowania. Ilości zapasów podlegają ciągłemu przeglądowi w celu zapewnienia, że ​​zapasy te spełniają minimalny poziom progowy. Po osiągnięciu tego poziomu zamawiana jest stała ilość zasobów materialnych. Wartość tę oblicza się biorąc pod uwagę wielkość zapasu bezpieczeństwa.

Przy takim systemie koszty zwiększają się o wysokość kosztów finansowych utrzymania zapasu bezpieczeństwa. System ten wyróżnia się wyższym poziomem zapasów, zaletą jest większa niezawodność i możliwość znacznie rzadszego sprawdzania dostępności zapasów.

1.3.3.Produkcja

Proces produkcyjny obejmuje wiele podprocesów prowadzących do wytworzenia gotowego produktu. Klasyfikację procesów produkcyjnych przedstawiono na rysunku 3. Ze względu na ich rolę w całościowym procesie wytwarzania wyrobów gotowych wyróżnia się procesy produkcyjne:

• podstawowy, mający na celu zmianę głównych przedmiotów pracy i nadanie im właściwości gotowych produktów; w tym przypadku częściowy proces produkcyjny wiąże się albo z realizacją dowolnego etapu przetwarzania przedmiotu pracy, albo z wytworzeniem części gotowego produktu;
• pomocnicze, stwarzające warunki do normalnego przebiegu głównego procesu produkcyjnego (wytwarzanie narzędzi na potrzeby własnej produkcji, naprawa urządzeń technologicznych itp.);
• serwisowe, przeznaczone do przemieszczania (procesy transportu), składowania do czasu późniejszego przetworzenia (magazynowanie), kontroli (operacje kontrolne), udostępniania zasobów materiałowych, technicznych, energetycznych itp.;
• zarządzanie, w którym opracowywane i podejmowane są decyzje, regulacja i koordynacja produkcji, kontrola prawidłowości realizacji programu, analiza i rozliczanie wykonanej pracy; procesy te często przeplatają się z postępem procesów produkcyjnych.

Główne procesy, w zależności od etapu wytwarzania gotowego produktu, dzielą się na zaopatrzenie, obróbkę, montaż i wykończenie. Procesy zakupowe z reguły są bardzo zróżnicowane. Na przykład w zakładzie budowy maszyn obejmują one operacje cięcia metalu, odlewnictwa, kucia i prasowania; w fabryce odzieży – dekateryzacja i krojenie tkanin; w zakładzie chemicznym - czyszczenie surowców, doprowadzenie ich do wymaganego stężenia itp. Produkty pochodzące z procesów zakupowych wykorzystywane są w różnych działach przetwórstwa. W inżynierii mechanicznej zakłady przetwórcze reprezentowane są przez obróbkę metali; w branży odzieżowej - szycie; w metalurgii – wielki piec, walcowanie; w produkcji chemicznej - w procesie krakingu, elektrolizy itp. Procesy montażowe i wykończeniowe w inżynierii mechanicznej reprezentowane są przez montaż i malowanie; w przemyśle tekstylnym – procesy malarskie i wykończeniowe; w szwalni – wykańczanie itp. Celem procesów pomocniczych jest wytworzenie produktów, które wykorzystywane są w procesie głównym, ale nie stanowią części produktu gotowego. Np. produkcja narzędzi na własne potrzeby, produkcja energii, pary, sprężonego powietrza na własny użytek; produkcja części zamiennych do własnego sprzętu i jego naprawa itp. Skład i złożoność procesów pomocniczych zależą od cech głównych oraz składu bazy materiałowej i technicznej przedsiębiorstwa. Zwiększenie asortymentu produktów, różnorodność i złożoność gotowego produktu oraz zwiększenie technicznego wyposażenia produkcji powodują konieczność poszerzenia składu procesów pomocniczych: wytwarzania modeli i urządzeń specjalnych, rozwoju sektora energetycznego i zwiększenie wolumenu pracy w warsztacie naprawczym.

Rysunek 3. Klasyfikacja procesów produkcyjnych

Rozdział 2

Zaopatrzenie produkcji w zasoby materialne

2.1. Planowanie

Funkcjonowanie każdego przedsiębiorstwa zależy od dostępności surowców, materiałów, towarów i usług dostarczanych mu przez inne organizacje. Działania mające na celu zaopatrzenie przedsiębiorstwa w zasoby materialne mają na celu zapewnienie, że przedsiębiorstwo otrzyma niezbędną jakość i ilość surowców, materiałów, towarów we właściwym miejscu, od wiarygodnego dostawcy z dobrą obsługą i po korzystnej cenie. Zaopatrzenie przedsiębiorstwa to jedna z najważniejszych funkcji w każdym przedsiębiorstwie.

Główne zadania wsparcia logistycznego i technicznego w przedsiębiorstwie:

1. nieprzerwane i terminowe dostarczanie warsztatów, placów budowy, miejsc pracy we wszystkie niezbędne elementy siły roboczej o wymaganej jakości;

2. przestrzeganie standardów inwentaryzacji;

3. organizowanie ekonomicznego wykorzystania i prawidłowego przechowywania surowców, materiałów, półproduktów, zapewniając ich bezpieczeństwo bez utraty jakości.

Planowanie logistyki jest dużą odpowiedzialną i niezależną częścią prac planistycznych. Planowanie to proces podejmowania decyzji w oparciu o oczekiwania.

Eksperci z zakresu automatyzacji sterowania proponują podejście „zaplanuj-wykorzystaj-kontrolę”.Idea jest taka, że ​​system przygotowuje plany, których wykonanie jest przypisane do różnych usług, następnie porównywane są rzeczywiste wskaźniki z zaplanowanymi w celu zidentyfikowania i wyeliminowania rozbieżności .

Dane wyjściowe do sporządzenia planu udostępnienia zasobów materialnych to:

1. planowane wielkości produkcji;

2. planowane wielkości prac nad rozwojem technicznym i organizacyjnym oraz budową kapitału;

3. zestawienie wskaźników zużycia surowców, materiałów, półproduktów i komponentów;

4. standardy zużycia paliw, energii i odpadów z uwzględnieniem ich ponownego wykorzystania;

5. zgłoszenia serwisowe materiałów pomocniczych, paliw i energii;

6. standardy zapasów przeniesionych na początek i koniec planowanego roku;

7. dane o stanie materiałów w magazynach na początek okresu planistycznego;

8. aktualne i przewidywane ceny materiałów, półproduktów, komponentów, paliw i energii.

Należy wziąć pod uwagę maksymalne możliwe oszczędności zasobów materialnych, które osiąga się w wyniku:

Zmniejszanie masy wytwarzanych produktów bez uszczerbku dla ich cech jakościowych;

Redukcja odpadów i strat;

Zastępowanie drogich i rzadkich materiałów tańszymi;

Pojemniki wielokrotnego użytku, oleje, guma, szkło.

Planowanie logistyki przedsiębiorstwa sporządzane jest w ujęciu fizycznym i pieniężnym na okres jednego roku i w podziale na kwartały. W pierwszym etapie, w połowie roku poprzedzającego rok planowany, przedsiębiorstwo konsumenckie informuje dostawców na piśmie o swoim zapotrzebowaniu na ich produkty. W drugim etapie, pod koniec roku poprzedzającego rok planowany, przedsiębiorstwa dostawcy przedstawiają przedsiębiorstwu konsumenckiemu projekty umów wskazujące ceny i wielkość dostaw. Plan logistyczny składa się z obliczeń zapotrzebowania na zasoby materialne oraz bilansów zaplecza materialnego i technicznego.

Ī planowanie strategiczne w oparciu o długoterminowe prognozy popytu, ruchów kosztów, zmian w otoczeniu wewnętrznym i zewnętrznym oraz limitów wykorzystania mocy produkcyjnych.

ĪĪ planowanie taktyczne stosowany w okresie od kilku miesięcy do 1 roku, pozwala na opracowanie zestawu prywatnych planów usług operacyjnych w zakresie zaopatrzenia, produkcji, transportu i konserwacji sprzętu. Łatwo podlega rewizji w miarę identyfikowania rzeczywistego popytu i ruchów cen.

Planowanie operacyjne ĪĪĪ umożliwia dystrybucję otrzymanych zamówień pomiędzy różnymi działami produkcyjnymi i służbami, tak aby zapewnić optymalizację zarządzania przepływem materiałów.

Zapotrzebowanie przedsiębiorstwa na surowce, materiały, komponenty i półprodukty musi być uzasadnione.Każdemu rodzajowi zapotrzebowania towarzyszą odpowiednie obliczenia. Obliczenia rocznego zapotrzebowania na materiały do ​​produkcji dokonuje się poprzez pomnożenie liczby produktów przez wskaźnik zużycia materiału na jednostkę produktu.

Druga opcja obliczania potrzeb: planowanie na podstawie danych o zużytych zasobach materialnych w poprzednich latach (mniej wiarygodne).

Przy kalkulacji potrzeb może się okazać, że dla niektórych rodzajów produktów nie ma standardów kosztowych. W tym przypadku planowanie odbywa się analogicznie, biorąc pod uwagę współczynniki korygujące. W przypadku różnorodności produktów oblicza się wymagania materiałowe dla typowego produktu lub części, a wskaźnik zużycia jest średnią ważoną dla planowanej grupy produktów. Zapotrzebowanie na materiały pomocnicze ustala się na podstawie programu produkcyjnego i ustalonych wskaźników zużycia dla przyjętych jednostek miar.

Zapotrzebowanie na zasoby materialne do naprawy i eksploatacji środków trwałych ustala się na podstawie oczekiwanej wartości księgowej środków trwałych, norm zużycia materiałów na 1 milion rubli. koszt środków trwałych i współczynnik korygujący.Przy wytwarzaniu produktów o długim cyklu produkcyjnym uwzględnia się zapotrzebowanie na materiały zarówno w celu zapewnienia planu produkcji, jak i zmiany wielkości produkcji w toku. Całkowitą ilość materiałów znajdujących się w ciągłej produkcji oblicza się poprzez pomnożenie czasu trwania cyklu produkcyjnego przez średnie dzienne zużycie tego materiału.

Na podstawie obliczeń zapotrzebowania na zasoby materialne sporządzany jest plan wsparcia rzeczowo-technicznego, który ma formę kalkulacji bilansowej i składa się z dwóch części: część I - całkowite zapotrzebowanie na zasoby na planowany rok, część II - źródła pokrycia zapotrzebowania. Źródła pokrycia: oczekiwane salda zasobów materialnych, dostawy z zewnątrz, materiały własnej produkcji (zasoby wewnętrzne przedsiębiorstwa), ponowne wykorzystanie kontenerów, złom metali nieżelaznych i żelaznych.

W trakcie pracy przez cały rok identyfikowane są zarówno dodatkowe rezerwy zasobów materialnych, jak i ich deficyt. Korekta planów odbywa się poprzez sporządzanie bardziej szczegółowych planów kwartalnych. Plan powinien uwzględniać: koszt zasobów materialnych, koszty transportu, limity warsztatów.

2.2.Zakupy

Każda firma produkcyjna ma typowy zestaw zadań związanych z zarządzaniem zakupami. Główne zadania rozwiązywane przez logistykę zakupów to:

• co kupić;
• od kogo kupić;
• ile kupić;
• na jakich warunkach kupić.

Problem „co kupić” rozwiązuje dział zaopatrzenia/zakupów firmy wraz z działem produkcji i serwisem inżynieryjnym. Zapotrzebowanie na surowce, cechy jakościowe i użytkowe oraz parametry specyfikacji są ustalane wspólnie. Wszystkie te informacje trafiają do działu zakupów. Decyzja „od kogo kupować” wymaga dogłębnej analizy rynku interesujących ją produktów, istniejących i potencjalnych dostawców oraz wybrania najbardziej obiecujących i skutecznych z nich. Kwestia ta leży całkowicie w kompetencjach pracowników działu zaopatrzenia. Jak pokazuje doświadczenie, trafny wybór dostawcy zapewnia połowę sukcesu przedsiębiorstwa (dotyczy to zwłaszcza działalności struktur handlowych i pośredniczących). Decyzja „ile kupić” podejmowana jest w porozumieniu z innymi działami (produkcja, magazyn, finanse/księgowość). Wspólnie z działem produkcyjnym ustalana jest wymagana ilość zasobów materiałowych. Sprawdzana jest dostępność tego produktu w magazynie (jeżeli magazyn znajduje się pod jurysdykcją działu zaopatrzenia). Jeżeli takiego produktu nie ma na magazynie lub jest go za mało, wielkość zakupów należy uzgodnić z działem finansowym/księgowym. Problem „na jakich warunkach dokonać zakupu” rozwiązuje się, gdy dostawcy zaproponują już swoje warunki. Dział zakupów dokonuje przeglądu proponowanych opcji i negocjuje z dostawcami. W rozwiązywaniu tego problemu mogą także brać udział pracownicy innych działów (finansowego/księgowego, logistycznego itp.). Rozwiązanie tego problemu oznacza jasność co do następujących parametrów: ceny, warunków płatności, warunków dostawy, warunków itp.

Główne kierunki redukcji kosztów zakupów

Firma powinna zwrócić uwagę na zmniejszenie całkowitych kosztów związanych z procesem zakupowym, gdyż koszty zarządzania zakupami w różnych branżach wahają się od 40 do 60% kosztów wytworzenia gotowych produktów w krajach rozwiniętych. Największy udział w kosztach związanych z zaopatrzeniem mają: rzeczywista cena zasobów materialnych, koszty transportu i zarządzania zapasami zasobów materialnych (magazynowanie, przeładunek, składowanie itp.). Korzyści z racjonalnych zakupów mogą być znaczące. Biorąc pod uwagę, że koszty w tym przypadku wynoszą 40-60% przychodów ze sprzedaży towarów, skuteczne rozwiązania w tym obszarze przewyższają efekt rentowności firmy zarówno poprzez marketing, jak i usprawnienia produkcyjne. Według amerykańskich ekspertów, aby zwiększyć zyski firmy o 100%:

• wolumen sprzedaży powinien wzrosnąć o 100%;
• cena towaru – wzrost o 15%;
• płace - obniżone o 25%;
• koszty ogólne - obniżone o 33%;
• koszty zaopatrzenia - spadek o 8,5%.

Zatem na każdy procent redukcji kosztów zakupu przypada 12% wzrost zysków – najlepszy wynik. Aby zmniejszyć liczbę składników kosztów zakupu, konieczne jest:

• usprawnienie planowania popytu i racjonowanie zużycia zasobów materialnych dla oddziałów produkcyjnych firmy;
• eliminacja strat wynikających z wad (polityka zero defektów) w produkcji i strat zasobów materialnych podczas dostaw od dostawców;
• maksymalna redukcja odpadów produkcyjnych i efektywne wykorzystanie wtórnych zasobów materialnych;
• eliminowanie, jeśli to możliwe, pośredniego przechowywania zasobów materialnych po dostawie od dostawców;
• dostawa zasobów materialnych od dostawców w możliwie największych przesyłkach przy maksymalnym wykorzystaniu ładowności pojazdu i minimalnych stawkach;
• minimalizowanie stanów magazynowych zasobów materiałowych we wszystkich częściach systemu magazynowego itp.

Jak ocenić efektywność działań zakupowych

Przy określaniu efektywności operacji zakupowych należy kompleksowo ocenić pracę działu zakupów firmy, biorąc pod uwagę: realizację planu zakupów pod kątem wskaźników wolumenowych i jakościowych, wykonanie budżetu firmy oraz wielkość oszczędności, dodatkowe środki kontroli jakości przychodzących produktów, a także wielkości i kosztów utraconej sprzedaży, całkowitego wolumenu operacji, wydajności pracy, kosztów transportu itp. Na podstawie tych danych można w przybliżeniu określić koszt danej operacji logistycznej w procesie realizacji funkcji zakupowych – np. średni koszt opracowania i złożenia zamówienia czy udział kosztu zasobów materialnych w wielkość sprzedaży wyrobów gotowych. Możliwe jest również oszacowanie udziału kosztów administracyjnych zamówień na każdy rubel wydany na zamówienia jako całość. Monitorując w ten sposób działania działu zakupów, można ocenić efektywność jego funkcjonowania, a także zidentyfikować istniejące obszary problemowe. Istnieją trzy główne wskaźniki, za pomocą których monitoruje się działania działu zakupów: czas, ceny i wiarygodność dostawców. Kontrola czynnika czasu oznacza kontrolę opóźnionych dostaw, a także konsekwencji opóźnień. W tym przypadku wskaźniki takie jak:

• udział opóźnionych zamówień;
• odsetek przypadków, w których opóźnienia w dostawach spowodowały zauważalny brak zasobów materiałowych/gotowych produktów w magazynie;
• liczba przypadków przestojów produkcji na skutek opóźnień itp.

Czynnik „cenowy” oznacza analizę cen płaconych przy zakupie produktów, w szczególności ich porównanie z cenami wcześniej zaplanowanymi, a także próbę uniknięcia takich odchyleń od budżetu zakupowego. Kompleksowej analizie powinny zostać poddane:

• ceny płacone dostawcom za zasoby materialne/gotowe produkty;
• standardowe lub szacunkowe ceny podstawowych zasobów materialnych;
• wskaźnik średnich cen płaconych za produkty według grup produktów;
• zmiany cen wynikające z negocjacji, analiz, lepszego pakowania i racjonalizacji transportu itp.;
• dokonywanie zakupów terminowych w porównaniu z odpowiednią prognozą w celu określenia jej efektywności, a także porównanie cen płaconych za takie zakupy z cenami, które można by zapłacić w przypadku zakupów nie terminowych, ale w zwykły sposób;
• udział zamówień wydanych bez porozumienia w sprawie stałej ceny itp.

Wiarygodność dostawcy oznacza zgodność jakości i wielkości jego dostaw z warunkami określonymi w umowach. Poniższe parametry pozwalają podejmować świadome decyzje przy wyborze sprzedawcy:

• udział opóźnionych dostaw i nieudanych dostaw;
• udział dostaw niezgodnych z umowami dotyczącymi jakości produktu;
• udział zamówień dostarczonych niezgodnie z umową nie w jednej partii;
• jakość usług różnych przewoźników mierzona czasem podróży i liczbą uszkodzonych towarów itp.

Efektywność usług dostaw/zakupów przedsiębiorstwa jest często oceniana za pomocą następujących wskaźników:

• redukcja kosztów zaopatrzenia w strukturze ogólnych kosztów logistyki;
• akceptowalny poziom wad zakupionych produktów;
• udział zakupów zrealizowanych terminowo;
• ilość sytuacji, w których na magazynie nie znajdowały się niezbędne zasoby materiałowe/gotowe produkty, co skutkowało zakłóceniami w harmonogramie produkcji lub realizacji zamówienia klienta;
• ilość zmian dokonanych w zamówieniach z winy działu zakupów (z uwzględnieniem każdego powodu zmian);
• liczba wniosków otrzymanych i obsłużonych;
• udział kosztów transportu w strukturze całkowitych kosztów zakupów itp.

2.3.Wybór dostawcy

Wcześniej dostawca był postrzegany jako sprzedawca dostarczający niezbędny materiał, którego nie interesowały problemy wydajnej produkcji i jakości produktów wykonanych z jego materiałów. We współczesnych warunkach podmioty gospodarcze są coraz bardziej świadome swojej współzależności i odpowiedzialności wobec siebie. Dostawcy i firmy kupujące stają się partnerami biznesowymi. Współpracując, mogą osiągnąć niższe koszty i lepszą jakość towarów i usług. To właśnie te rozważania, a nie walka o większą część dochodów, wysuwają się teraz na pierwszy plan.
Wybór dostawcy jest jednym z najważniejszych zadań w logistyce zakupów. Niektórzy menedżerowie nie doceniają znaczenia prawidłowego wyboru dostawcy dla efektywnego funkcjonowania całej firmy, a zapewnia to pod wieloma względami precyzyjne wykonywanie swoich funkcji przez dostawców. Niektóre badania pokazują, że w wielu firmach na całym świecie co najmniej 50% problemów jakościowych wynika z produktów i usług dostarczanych przez dostawców. Ponadto decyzja o wyborze konkretnego dostawcy musi być uzasadniona przed zarządem firmy, a osoby odpowiedzialne za podejmowanie decyzji zakupowych nie mogą działać wyłącznie intuicyjnie. Zazwyczaj taka decyzja zależy od oceny zdolności dostawcy do spełnienia kryteriów jakości, wolumenu, dostawy, ceny i usługi.
Istnieją dwa możliwe kierunki wyboru dostawcy:
1. Wybór dostawcy spośród firm, które już były (lub są) Twoimi dostawcami i z którymi nawiązano już relacje biznesowe. Ułatwia to wybór, gdyż dział zakupów firmy dysponuje dokładnymi danymi na temat działalności tych firm (choć nie zawsze tak jest).
2. Wybór nowego dostawcy w wyniku poszukiwania i analizy interesującego nas rynku: rynku, z którym firma już współpracuje, lub rynku zupełnie nowego (np. w przypadku podjęcia decyzji o dywersyfikacji swojej działalności). Weryfikacja potencjalnego dostawcy często wymaga dużej inwestycji czasu i zasobów, dlatego należy ją przeprowadzać tylko w przypadku dostawców znajdujących się na krótkiej liście, którzy mają poważne szanse na zdobycie dużego zamówienia. Od potencjalnego dostawcy, konkurującego z istniejącymi, oczekuje się większej efektywności.
Zgodnie z ogólnym algorytmem wyboru dostawcy, w pierwszej kolejności należy przeanalizować możliwe źródła informacji o dostawcach. Wieloletnia praktyka analizy rynku dostawców, stosowana przez różne firmy, pozwala nam zidentyfikować następujące główne źródła informacji:
Katalogi i cenniki.
Magazyny branżowe.
Strony internetowe.
Materiały reklamowe: katalogi firmowe, reklamy w mediach.
Zawody.
Banki i instytucje finansowe organów urzędowych.
Wystawy i targi (Centrum Expo, Ogólnorosyjskie Centrum Wystawowe, wystawy branżowe i firmowe itp.).
Handel i aukcje.
Katalogi branżowe („Yellow Pages”, „Hurtownik”, „Produkty i ceny” itp.).
Misje handlowe.
Własność badania.
Korespondencja i kontakty osobiste z potencjalnymi dostawcami.
Konkurenci potencjalnego dostawcy.
Stowarzyszenia branżowe, na przykład Izba Handlowo-Przemysłowa Federacji Rosyjskiej.
Wyspecjalizowane agencje informacyjne i organizacje badawcze (na przykład RIA RosBusinessConsulting).
Większość źródeł nie wymaga dodatkowego komentarza, ale np. źródło takie jak „Badania własne” jest dość obszerne i może obejmować:
- nieformalne kontakty osobiste ze współpracownikami, znajomymi, konkurentami;
- nieformalne kontakty osobiste i korespondencja z potencjalnymi dostawcami;
- komunikacja z konkurentami potencjalnego dostawcy itp.
Badania autorskie obejmują wszystkie metody i źródła, które nie mają charakteru formalnego i nie wymagają formalnych żądań dokumentacyjnych.

Metody wyboru dostawców

Istnieje kilka popularnych metod wyboru dostawcy:
współczynnik kosztów;
Dominujące cechy;
Kategorie preferencji;
Ocena ocen czynników itp.
W każdym przypadku o wyborze dostawcy lub grupy dostawców decyduje system kryteriów. Zarówno w przypadku firm przemysłowych, jak i handlowych, głównymi kryteriami wyboru są zazwyczaj cena, jakość produktu i niezawodność dostawy. Ustalenie systemu kryteriów wstępnego wyboru dostawców uzależnione jest od strategii marketingowej (produkcyjnej) i logistycznej danej firmy. W niektórych przypadkach (w zależności od strategii firmy) pierwszeństwo mogą mieć takie parametry jak czas dostawy, wiarygodność dostawcy, udzielenie kredytu przez dostawcę, dostawa towaru na zasadzie offsetu i inne. Należy także pamiętać, że system kryteriów wyboru dostawców ma charakter dynamiczny (szczególnie w niestabilnej sytuacji gospodarczej).
Przy wyborze dostawców w większości przypadków stosuje się ocenę ratingową pod kątem spełniania przez nich kryteriów/czynników. Jeden z możliwych zestawów takich czynników podano poniżej:
1. Niezawodność dostawy.
2. Gwarancje jakości.
3. Zdolność produkcyjna.
4. Ceny.
5. Lokalizacja.
6. Potencjał techniczny.
7. Sytuacja finansowa.
8. Możliwość kompromisów.
9. Dostępność systemu informatycznego do komunikacji i realizacji zamówień.
10. Obsługa posprzedażna.
11. Reputacja i rola w Twojej branży.
12. Inicjatywa biznesowa.
13. Zarządzanie i organizacja.
14. Kontrola procesu.
15. Postawa wobec kupującego.
16. Obraz.
17. Projekt produktu (opakowanie).
18. Stosunki pracy.
19. Doświadczenie biznesowe i historia relacji.
20. Literatura pomocnicza i instrukcje.
21. Wzajemność korzyści i interesów.
System ustalonych kryteriów może spełniać kilku dostawców. W takim przypadku konieczne jest ich uszeregowanie na podstawie wpływu bezpośrednich kontaktów z przedstawicielami dostawców. Ostatecznego wyboru dostawcy dokonuje decydent w dziale logistyki (zakupów) i z reguły nie może on być w pełni sformalizowany. Na uwagę zasługuje skala kryteriów wyboru dostawców zaproponowana przez Michaela R., Lindersa i Harolda E. Fearona (kryteria ułożone są w kolejności ważności):
jakość produktu;
terminowość dostaw (autorzy proponują zorganizowanie oceny dostawców w oparciu o czynniki dotrzymania lub niedotrzymania terminów dostaw);
cena (porównanie rzeczywistej ceny z żądaną lub minimalną ceną u innych dostawców);
obsługa (jakość pomocy technicznej, podejście dostawcy i czas reakcji na prośby o pomoc, kwalifikacje personelu serwisowego itp.);
powtarzające się oferty rozwoju produktów lub usług w celu obniżenia cen;
inżynieria techniczna i zdolności produkcyjne;
ocena możliwości dystrybucyjnych (jeżeli dostawca pełni funkcję dystrybutora);
szczegółowa ocena finansów i zarządzania.
Z tej skali kryteriów korzysta większość zagranicznych firm produkcyjnych przy wyborze (lub wstępnej selekcji) dostawców zasobów materialnych. Niektórzy eksperci przywiązują wagę do ceny produktu. Z punktu widzenia większości zagranicznych specjalistów ds. zaopatrzenia i logistyki jest to niepraktyczne. Cena jest czymś, co zawsze można negocjować i nie powinna być głównym kryterium przy wyborze dostawców. Choć oczywiście wielu odstraszają wysokie ceny niektórych dostawców, często to właśnie u nich można kupić produkty najwyższej jakości i na korzystnych warunkach, obejmujących obsługę przed i posprzedażową, dostawę, gwarancje, warunki dalsza współpraca itp. Jeśli cena dostawcy jest znacznie niższa od średniej, często może to być ostrzeżeniem, aby nie wybierać tego dostawcy. Niestety, jak pokazuje doświadczenie, nie zawsze jest to jednoznaczne w przypadku firm krajowych. Ze względu na brak kapitału obrotowego wiele firm przy wyborze dostawcy zmuszone jest kierować się przede wszystkim ceną produktów dostawcy. Cena jest głównym kryterium, reszta schodzi na dalszy plan.
Przy wyborze nowych dostawców firmy zagraniczne skupiają się na ocenie swojej sytuacji finansowej i organizacji zarządzania, a także potencjału technicznego, inżynieryjnego i produkcyjnego dostawców. Jest to tym bardziej istotne w warunkach rosyjskich, gdzie niestabilność polityczna i gospodarcza pozwala na dziwaczne biznesy, istnienie „jednodniowych firm” itp. Na podstawie powyższych rozważań można sformułować następujące główne kryteria, na podstawie których rekomenduje się budowanie systemu wyboru dostawców:
1. W nowoczesnych warunkach głównym kryterium wyboru powinno być jakość produktu. Jakość odnosi się do zdolności dostawcy do dostarczania towarów i usług zgodnie ze specyfikacjami. Jakość może również odnosić się do tego, czy produkt spełnia wymagania klienta, niezależnie od tego, czy spełnia specyfikacje. Jeżeli z tymi dostawcami nawiązano już relacje, wskazane jest przeanalizowanie statystyk dotyczących dostaw materiałów wadliwych.
2. Niezawodność dostawcy– dość kompleksowe kryterium, które obejmuje następujące parametry: uczciwość, szybkość reakcji, odpowiedzialność, zainteresowanie prowadzeniem interesów z Twoją firmą, stabilność finansowa, reputacja w Twojej branży, zgodność z wcześniej ustalonymi wielkościami dostaw zasobów materialnych/gotowych produktów. Ocena terminowości dostaw jest uproszczona, jeśli prowadzona jest przejrzysta ewidencja planowanych i faktycznie zrealizowanych dostaw. Przy dostawach np. z wykorzystaniem technologii JIT niedotrzymanie terminów jest tak samo niedopuszczalne jak niezadowalająca jakość.
3. Cena. Cena musi uwzględniać wszystkie koszty zakupu konkretnego surowca lub gotowego produktu, do których zaliczają się koszty transportu, koszty administracyjne, ryzyko zmiany kursów walut, cła itp. Pole analityczne menedżera logistyki powinno zawsze uwzględniać zbiór kosztów.
4. Jakość usługi. Ocena tego kryterium wymaga zebrania informacji od dość szerokiego grona osób z różnych działów firmy i źródeł zewnętrznych. Konieczne jest zebranie opinii na temat jakości pomocy technicznej, nastawienia dostawcy do szybkości reakcji na zmieniające się wymagania i warunki dostaw, na prośby o pomoc techniczną, na temat kwalifikacji personelu serwisowego itp. Pożądane jest, aby dostawca posiadał certyfikat ISO9000 dla systemu zarządzania jakością swoich produktów/usług.
5. Warunki płatności i możliwość dostaw nieplanowanych. Brak kapitału obrotowego znacznie ogranicza wybór dostawców. W biznesie zdarzają się sytuacje awaryjne, które wymagają nieplanowanych dostaw lub odroczonych płatności. Sytuacje te są szczególnie charakterystyczne dla rosyjskiej rzeczywistości. Dlatego dostawcy oferujący korzystne warunki płatności (np. z możliwością uzyskania odroczenia, kredytu) oraz gwarantujący możliwość otrzymania nieplanowanych dostaw pozwalają uniknąć wielu problemów zaopatrzeniowych.

Rozdział 3

Zasoby materiałowe w procesie produkcyjnym

3.1. Wykorzystanie zasobów materiałowych w procesie produkcyjnym

W gospodarce rynkowej, dzięki konkurencji między producentami, ustala się pewna średnia wysokość kosztów materiałowych. Przekroczenie tego poziomu pociąga za sobą negatywne skutki ekonomiczne dla przedsiębiorstwa, łącznie z upadłością.

Każde przedsiębiorstwo jest zmuszone pracować tak, aby koszty zasobów materialnych nie przekroczyły wymaganego poziomu. Stanowi to ekonomiczną podstawę racjonalnego wykorzystania zasobów materialnych, tj. oszczędzanie zasobów. Wielkość wydatków na zasoby materialne jest w dużej mierze zdeterminowana charakterem procesu zużycia materiałów. Wpływ na to ma:

1. rodzaj produkcji, czyli masowa, na dużą skalę, na średnią skalę, na małą skalę i jednorazowo;

2. wielkość produkcji;

3. czas trwania cyklu produkcyjnego, który określa wielkość produkcji w toku;

4. stopień regulacji procesu produkcyjnego;

5. asortyment produktów;

6. elastyczność produkcji;

7. rodzaj produktów pod względem złożoności, materiału energetycznego, intensywności naukowej;

8. stopień kompletności wytwarzanych wyrobów;

9. poziom niezawodności produktów, który determinuje koszty materiałowe podczas ich eksploatacji;

10. charakterystyka procesów technologicznych pod kątem ich postępowości, produktywności i bezodpadowości.

Zużycie materiałów ma cechy charakterystyczne dla danej branży, które są najbardziej widoczne w budownictwie, rolnictwie, transporcie i sektorze usług.

Całą różnorodność procesów zużycia materiałów można sprowadzić do charakterystyk sparowanych, tj. mogłoby być:

Stabilny i niestabilny;

Deterministyczne i stokosticheskoe;

Jednolite i nierówne;

Rytmiczne i nierytmiczne.

Racjonalne wykorzystanie zasobów materialnych jest zadaniem produkcyjnym, jednak duży wpływ na nie ma zbudowanie prawidłowego systemu zaopatrzenia materiałowego i technicznego oraz regulacja zużycia surowców i materiałów.Dalsze efektywne wykorzystanie zasobów materialnych wymaga organizacja oszczędności surowców, materiałów i zasobów energii, które powinny obejmować wszystkie sfery działalności przedsiębiorstwa. Oszczędności te skupiają się na rozwoju technologicznym przedsiębiorstwa i obejmują 4 złożone zadania:

1. oszczędność surowców, materiałów i zasobów energii nieodłącznie związana z procesem rozwoju produktu

Oszczędności przy projektowaniu nowych produktów i różnicowaniu asortymentowym;

Oszczędności wynikające z optymalizacji procesu produkcyjnego;

Reorientacja wytwarzanych produktów na bardziej opłacalne ekonomicznie surowce, materiały i bardziej ekonomiczne procesy produkcyjne;

Oszczędności w procesie pakowania, transportu, załadunku, rozładunku i magazynowania;

2. oszczędność surowców i materiałów poprzez poprawę zastosowania produktu

Oszczędności dzięki zastosowaniu ogólnie przyjętych lub specjalnie opracowanych dla klienta instrukcji dotyczących techniki stosowania produktu;

Optymalizacja asortymentu z oszczędnością surowców i materiałów eksploatacyjnych poprzez zmianę (poszerzenie lub zawężenie) obszarów zastosowania wytwarzanych produktów;

Prowadzenie konsultacji z klientami produktów w zakresie ich zastosowania i przetwarzania;

Badanie wad produktów spowodowanych użyciem określonych surowców w procesie produkcyjnym;

3. oszczędzanie surowców i materiałów poprzez doskonalenie technologiczne produkcji

Opracowywanie i stosowanie procesów technologicznych zapewniających wysoką i stabilną jakość produktów;

Obniżenie kosztów surowców i materiałów oraz ich strat w procesie technologicznym;

Zwiększanie możliwości dostosowania procesów technologicznych do zmian rodzajów surowców i materiałów, a także do specyficznych wymagań konsumentów;

Opracowywanie rozwiązań technologicznych umożliwiających długoterminową lub szybką wymianę surowców i materiałów pomocniczych;

Zmniejszenie zapotrzebowania na surowce i materiały do ​​układania i realizacji procesów technologicznych;

4.oszczędność surowców i materiałów poprzez prace badawczo-rozwojowe w obszarach ich wykorzystania

Badanie i wykorzystanie właściwości strukturalnych i technologicznych surowców i materiałów;

Poszukiwanie nowych i rozszerzonych zastosowań znanych rozwiązań konstrukcyjnych i technologicznych nadających się do wykorzystania surowców i materiałów pierwotnych i wtórnych;

Badania i rozwój rozwiązań w zakresie wymienności zasobów materiałowych i energetycznych;

Opracowywanie rozwiązań technologicznych w zakresie recyklingu odpadów produkcyjnych. Z ekonomicznego punktu widzenia konieczne jest, aby koszty przygotowania, przetwarzania, przechowywania i zwrotu odpadów jako surowców wtórnych były takie same lub niższe od kosztów zakupu i przetwarzania surowców pierwotnych.

Oszczędne wykorzystanie zasobów materialnych ma decydujący wpływ na obniżenie kosztów produkcji i kosztów produktu, a w efekcie zwiększenie rentowności i rentowności przedsiębiorstwa.

W procesie zużywania zasobów materialnych przekształcają się one w koszty materialne, zatem oszczędne wykorzystanie zasobów materialnych obniża koszty. Analiza zasobów materialnych i ich wykorzystania polega na poszukiwaniu możliwości oszczędzania zasobów materialnych w procesie produkcyjnym.

Główne etapy analizy:

1. analiza efektywności wykorzystania zasobów materialnych;

2. analiza wpływu efektywności wykorzystania zasobów materialnych na wysokość kosztów rzeczowych;

3. analiza zaopatrzenia przedsiębiorstwa w zasoby rzeczowe;

Źródła informacji:

Raportowanie statystyczne dotyczące dostępności i wykorzystania zasobów materiałowych oraz kosztów produkcji;

Dane operacyjne działu logistyki;

Dane księgowe dotyczące wpływów, wydatków i sald zasobów materialnych;

Plany logistyczne, umowy na dostawę surowców i dostaw;

Analiza efektywności wykorzystania zasobów materialnych realizacji z wykorzystaniem ogólnych i szczegółowych wskaźników efektywności wykorzystania.

Wskaźniki podsumowujące:

1)intensywność materiałowa produktów (IU)

ME = suma kosztów materiałów/kosztów produktu odzwierciedla kwotę kosztów materiałów na 1 rubel. wypuszczone produkty

2) efektywność materiałowa

MO = koszt produkcji / wysokość kosztów materiałowych -

odzwierciedla produkcję każdego rubla zużytych zasobów materialnych

3) udział kosztów materiałów w kosztach produkcji

Umysł = suma mat. koszty/pełny koszt produkcji - odzwierciedla poziom wykorzystania zasobów i materiałochłonności produktów

4) stopień wykorzystania materiału

Km = ilość rzeczywista/ilość planowana – odzwierciedla efektywność wykorzystania materiałów i zgodność z normami ich zużycia

Jeżeli km>1 - odzwierciedla nadmierne zużycie materiału, km<1- говорит об экономии

Częściowe wskaźniki:

1) przemysł (wg rodzaju zasobu): surowcowość produktów, metalochłonność, paliwochłonność, energochłonność

2) specyficzne zużycie materiału produktu

Umysł = koszt całego MR / cena produktu -

Odzwierciedla kwotę kosztów materiałowych potrzebnych do wytworzenia jednego produktu

Najbardziej obiektywną ocenę efektywności wykorzystania zasobów materialnych daje wskaźnik MG, którego wzrost zwiększa wysokość kosztów materialnych, a jego spadek zmniejsza.

Główne czynniki wpływające na wartość IU:

1. zmiana struktury produktu;

2. zmiana poziomu kosztów poszczególnych produktów;

3. zmiany cen zasobów materialnych;

4. zmiana cen sprzedaży produktów;

5. wydarzenia innowacyjne;

Działania innowacyjne mają duży wpływ na konkretne zużycie materiałów. Główne:

Poprawa cech konstrukcyjnych;

Wprowadzenie nowych technologii, zaawansowanych rodzajów surowców i materiałów eksploatacyjnych;

Podnoszenie poziomu kwalifikacji pracowników.

3.2 Magazynowanie surowców i materiałów oraz przygotowanie ich do przemieszczania

Do nieprzerwanego działania przedsiębiorstwo potrzebuje zapasów podstawowych surowców i materiałów, surowców i materiałów pomocniczych, a także nadającego się do noszenia sprzętu produkcyjnego. Takie zapasy surowców i materiałów są niezbędne w celu:

Zapewnij możliwość wyprodukowania własnych produktów przed przybyciem kolejnej partii i jednocześnie,

Zapewnij możliwość zmiany zapotrzebowania na surowce i materiały w trakcie dostaw.

Zatem zapasy surowców i materiałów w przedsiębiorstwie oscylują pomiędzy ich wartością minimalną a maksymalną wartością zapasów obowiązkowych.

Minimalna ilość zapasów składa się z:

Zapas kalendarzowy (zapas ten służy do uwzględnienia okresu od dostarczenia surowców i zaopatrzenia do ich składowania, czyli czasu potrzebnego na rozładunek, sprawdzenie i zarejestrowanie przyjętych surowców i dostaw),

Zapas niezbędny do przechowywania (tzw. zapas surowców i materiałów eksploatacyjnych, który wymaga przestrzegania określonych zasad przechowywania i dopiero po określonym czasie nabiera wartości produkcyjnej, np. wyroby z drewna czy żeliwa),

Dostawa surowców i materiałów określonych procesem technologicznym (dostawa zapewniająca utrzymanie wymaganego trybu lub stanu pracy procesu technologicznego produkcji),

Zapasy awaryjne (zapasy, które muszą być zawsze dostępne, aby zrekompensować nieprzewidziane zmiany w dostawach surowców i materiałów do ich zużycia, a także straty surowców i materiałów).

Różnica pomiędzy przeważającą wartością uzasadnionej rezerwy minimalnej a przeważającą wartością uzasadnionej ekonomicznie i organizacyjnie największej rezerwy wynosi aktualne zapasy surowców i materiałów.

O ile stan minimalny surowców i materiałów ma stałą wartość, to stan bieżący podlega ciągłym wahaniom od dostawy do dostawy (w okresie pomiędzy dwiema dostawami).

Całkowite zapasy surowców i materiałów ustala się poprzez obliczenie jako sumę zapasów minimalnych ( Vm) oraz średnie aktualne zapasy surowców i materiałów ( V l i w związku z tym przy przyjętym jednolitym zużyciu surowców i materiałów eksploatacyjnych, V l / 2 ):

i odpowiednio,

Minimalny zapas surowców ( Vm) musi monitorować odchylenia od planowanych dostaw i planowanego wykorzystania surowców i materiałów, a także musi gwarantować w każdej chwili krytyczną ilość surowców i materiałów niezbędnych do utrzymania danego sposobu produkcji własnych wyrobów przedsiębiorstwa. Minimalny zapas surowców i materiałów oblicza się ze wzoru:

Vs- awaryjne zaopatrzenie w surowce (na 1 dzień),

Vd- zapasy kalendarzowe surowców i materiałów,

Vt- technicznie uzasadnione dostawy surowców i materiałów,

V s-zapasy podstawowe surowców i materiałów eksploatacyjnych,

lekarz- współczynnik dobowego zużycia surowców i materiałów.

Aktualny stan surowców i materiałów eksploatacyjnych definiuje się jako:

L z - cykliczne zaopatrzenie w surowce i materiały,

L m - liczba dostaw.

Ze wspólnego rozwiązania obu powyższych wyrażeń można wyznaczyć główną zależność matematyczną do określenia całkowitego zapasu surowców i materiałów, która ma postać:

Ponieważ realizacja zapasów surowców i materiałów wymaga dodatkowych inwestycji kapitałowych, to kierując się ekonomiczną racjonalnością produkcji należy dążyć do tego, aby wytwarzane były produkty nie posiadające zapasów surowców i materiałów, czyli odpowiednio konieczne jest dążenie do nieprzerwanych dostaw wszystkiego, co niezbędne do wydania własnych wyrobów, ilości surowców i materiałów do ich bezpośredniego przetworzenia w procesie produkcyjnym. Przepis ten jest już częściowo wdrożony w wysoko rozwiniętych sektorach przemysłu (na przykład w przemyśle motoryzacyjnym).(9)

W tym celu przedsiębiorstwa – dostawcy surowców i materiałów muszą być ściśle powiązane w jednym rytmie produkcyjnym wydawania produktów. Jeżeli w praktyce produkcyjnej przedsiębiorstwa dostarczające surowce i materiały nie uczestniczą w jednym rytmie produkcyjnym, wówczas należy zapewnić optymalne zaopatrzenie w surowce i materiały tam, gdzie należy zapobiec ryzyku, wynikającemu z bieżących dostaw surowców minimalizację materiałów i materiałów, poprzez zwiększenie minimalnych zapasów surowców i materiałów. Zatem

minimum!

PV – straty produkcyjne spowodowane niedostarczeniem surowców i dostaw,

Z - koszty odsetkowe przeznaczone na finansowanie kosztów utrzymywania zapasów surowców i materiałów.

Planowanie zapasów przemysłowych w przedsiębiorstwie powinno opierać się na obliczeniu obiektywnego zapotrzebowania na określone rodzaje zasobów materialnych przy zapewnionym wsparciu procesu realizacji programu produkcyjnego i innych rodzajów działalności gospodarczej przedsiębiorstwa. W takim przypadku należy wziąć pod uwagę koszty związane z tworzeniem i przechowywaniem zapasów. Główne zadanie planowania zapasów w przedsiębiorstwie w tym zakresie, jest określenie optymalnej relacji pomiędzy wielkością zapasów a kosztami ich utworzenia i przechowywania.

Na koszty produkcji związane z zapasami wpływają nie tylko koszty tworzenia i przechowywania zapasów, ale także ich brak w określonych sytuacjach produkcyjnych i ekonomicznych.

Spójrzmy na najczęstsze rodzaje kosztów do tworzenia i przechowywania zapasów.

1. Koszty utrzymywania zapasów, czyli związane z posiadaniem akcji:

Wydatki służbowe - odsetki od pożyczek; ubezpieczenie; podatki od kapitału zainwestowanego w zapasy;

Koszty magazynowania - utrzymanie magazynów (amortyzacja, ogrzewanie, oświetlenie, płace pracowników itp.); operacje przenoszenia zapasów;

Koszty związane z ryzykiem strat na skutek: starzenia się, uszkodzeń, sprzedaży po obniżonych cenach, spowolnienia tempa zużycia tego typu zasobów materialnych;

Straty związane z utraconymi zyskami z wykorzystania środków zainwestowanych w rezerwy produkcyjne w innych alternatywnych kierunkach: zwiększenie mocy produkcyjnych, zmniejszenie kosztów produkcji; inwestycje w inne przedsiębiorstwa.

2. Koszty zarządzania zapasami:

Do szkolenia personelu kierowniczego i technicznego;

3. Nie mniej różnorodne typy koszty, związane z niedoborami rezerwy, czyli te powstałe w przedsiębiorstwie przy braku niezbędnych zasobów materialnych:

Koszty przyspieszenia dostarczenia niezbędnych materiałów: koszty komunikacji i podróży; premie za szybką dostawę materiałów; wzrost kosztów ze względu na dostawę małych partii materiałów;

Koszty związane z dostosowaniem programu produkcyjnego, przyspieszeniem wysyłki wyrobów gotowych wyprodukowanych niezgodnie z harmonogramem;

Straty i wydatki biznesowe; utrata zysków i wzrost udziału kosztów ogólnych związany ze zmniejszeniem sprzedaży na skutek braku niezbędnych zasobów materialnych w zapasach;

Ogólnie rzecz biorąc, możemy zauważyć pozytywne i negatywne aspekty posiadania znacznych zapasów.

Pozytywny aspekt polega na tym, że zapewniony jest wysoki poziom obsługi konsumentów produktów i gwarantowany rytm pracy przedsiębiorstwa.

Negatywne aspekty Obecność dużej rezerwy produkcyjnej objawia się tym, że w niektórych przypadkach prowadzą one do obniżenia jakości zasobów materialnych, nie zawsze mogą być w pełni poszukiwane, zwiększają koszty ich utrzymania i zmniejszają szybkość obrotu kapitału obrotowego .

Wniosek

Cel został osiągnięty poprzez wszechstronną analizę wszystkich etapów procesu wykorzystania zasobów materialnych, analizę materiałów periodycznych, artykułów i materiałów analitycznych na ten temat. Analizowałem system i przepływ surowców i materiałów od momentu stwierdzenia konieczności zaopatrzenia procesu produkcyjnego w zasoby materialne aż do wydania produktu finalnego. Przy prawidłowym i logicznym podejściu do procesu gospodarowania zasobami materialnymi można uniknąć niepotrzebnych kosztów.Biorąc pod uwagę wagę właściwej dystrybucji i efektywnego wykorzystania zasobów materialnych, a także potrzebę stałego rozliczania i kontroli ich dystrybucji, wskazane jest zalecić utworzenie skutecznego systemu codziennego rozliczania zapasów i przemieszczania zasobów w przedsiębiorstwach zajmujących się produkcją z wykorzystaniem nowoczesnych narzędzi automatyzacji. Należy powiedzieć, że obecność w przedsiębiorstwach komputerowego systemu rozliczania zasobów materialnych pozwoli menedżerom uzyskać pełny obraz dostępności, wykorzystania i przepływu zasobów materialnych w procesie produkcyjnym, co powinno prowadzić do minimalizacji kosztów produkcji i optymalizacji wykorzystanie i zarządzanie zasobami materialnymi przedsiębiorstwa.

Bibliografia

1. Gadzhinsky A. M. . Logistyka: Podręcznik dla uczelni specjalistycznych wyższych i średnich - wyd. 2. - M.: Centrum informacyjno-wdrożeniowe „Marketing”, 1999. - 228 s. 2.Wykłady o MMR 3.Wykłady o logistyce 4.http://www..zip 5. http://www.seminar.academline.com/Admin1144942909.php 6.http://www.vipdissertation.com/favicon .ico 7.http://referat.kulichki.net/favicon.ico 8.CHEATS - LOGISTYKA - Larisa MISHINA - ZASOBY SIECI LITERACKIEJ LitPORTAL.ru 9.http://www.zachetka.ru/favicon.ico 10.SMALL BIZNES lista artykułów, http://www.secreti.info/index-biz-01.html 11.http://revolutioneconomy/00009570_0.html 12.http://geum.ru/favicon.ico 13.http: //www.logist-ics.ru/favicon.ico 14.http://www.logistics.ru/6/i8_406.htm 15http://sklada.ru/favicon.ico.

Wykłady na temat UMR

Wykłady na temat UMR

Gadziński A.M. Logistyka: Podręcznik dla uczelni specjalistycznych wyższych i średnich – wydanie II, 1999.

Http://www.logist-ics.ru

Wykłady na temat UMR

Lista artykułów dla małych firm, http://www.sekreti.info/index-biz-01.html

Lista artykułów dla małych firm, http://www.sekreti.info/index-biz-01.html

Wykłady z logistyki

Http://www.vipdissertation.com/favicon.ico

Zasoby materialne są podstawą każdej produkcji. Źródłami zasobów materialnych są: zagospodarowanie zasobów naturalnych (gaz, ropa naftowa, węgiel, drewno itp.), produkcja przemysłowa (metale, tkaniny itp.) i produkcja rolnicza (zboża, warzywa, owoce, mięso, mleko itp.), import, rezerwy.

Zasoby materialne przedsiębiorstwa stanowią podstawę jego zaopatrzenia w zasoby i obejmują surowce, materiały podstawowe i pomocnicze, półprodukty, energię elektryczną, paliwo, budynki, konstrukcje, maszyny, mechanizmy, urządzenia, przyrządy kontrolno-pomiarowe, telekomunikację i łączność elektryczna, transport, dostarczanie produktów procesów technologicznych (roboty, usługi) w procesach technologicznych. Surowce obejmują produkty rolne i górnicze. Materiały podstawowe to materiały, bez których wytworzenie danego produktu nie jest możliwe. Materiały pomocnicze stosuje się jako dodatkowe komponenty w produkcji wyrobów. Na przykład mąka jest głównym materiałem, a sól i przyprawy są materiałami pomocniczymi podczas pieczenia chleba. Lub ruda jest głównym materiałem, a dodatki są materiałami pomocniczymi w produkcji metalu.

Obecnie, oprócz naturalnych zasobów materialnych, szeroko wykorzystuje się zasoby sztuczne i syntetyczne. Wśród tych ostatnich najczęściej spotykane są polimery, substytuty żywności, panele drewniane, tkaniny syntetyczne itp. Wtórnymi surowcami materialnymi są odpady przemysłowe i odpady z gospodarstw domowych. Należy zauważyć, że istnieją wymienne i niezastąpione rodzaje zasobów materialnych. Można na przykład wytwarzać energię na potrzeby przemysłu wykorzystując węgiel, drewno, torf, energię wiatrową, słoneczną czy nuklearną. Tego typu zasoby są klasyfikowane jako wymienne. Masło naturalne można wyprodukować wyłącznie z mleka, które w tym przypadku jest surowcem niezastąpionym.

Każdy rodzaj zasobu materialnego ma specjalne cechy. Przykładowo surowce mogą być naturalne i syntetyczne, krajowe i importowane, pochodzenia zwierzęcego i roślinnego, o długim lub krótkim okresie przydatności do spożycia, wymagające lub nie wymagające wstępnego przetworzenia. Każda produkcja nastawiona jest na konkretny rodzaj surowca o określonej jakości. Struktura zasobów materialnych przedsiębiorstwa oznacza stosunek ich poszczególnych rodzajów niezbędny do zapewnienia normalnej działalności finansowej i gospodarczej. Strukturę i specyficzne rodzaje zasobów materialnych niezbędnych do działalności finansowo-gospodarczej przedsiębiorstwa ustala się, biorąc pod uwagę branżę i regionalne cechy technologiczne danej produkcji.

Podstawowe koncepcje:zasoby materialne; materiały podstawowe i pomocnicze; surowce, materiały, paliwa i zasoby energetyczne; wskaźnik zużycia; całkowite zapotrzebowanie na materiały; produktywność materiałowa; zużycie materiału; stopień wykorzystania materiału; oszczędność kosztów materiałów

1. Zasoby materialne organizacji: koncepcja, skład, struktura.

2. Planowanie i racjonowanie zużycia zasobów materialnych.

3. Ocena efektywności wykorzystania zasobów materialnych.

4. Czynniki i kierunki zwiększania efektywności wykorzystania zasobów materialnych w organizacji.

1. Zasoby materialne organizacji:
koncepcja, kompozycja, struktura

Zasoby materialne stanowią część kapitału obrotowego organizacji, tj. te środki produkcji, które w każdym cyklu produkcyjnym ulegają całkowitemu zużyciu, przenoszą całą swoją wartość na produkt gotowy i w trakcie procesu produkcyjnego zmieniają lub tracą swoje właściwości konsumenckie.

Pod zasoby materialne odnosi się do przedmiotów pracy zużytych w procesie produkcyjnym w postaci surowców, materiałów eksploatacyjnych, zakupionych produktów, półproduktów, paliw i energii.

Na przykład w przemyśle spożywczym i lekkim koszt surowców przekracza 80% kosztów produkcji. W skali współczesnego przemysłu 1% redukcja kosztów materiałów zapewnia wielomiliardowe oszczędności, co oznacza odpowiedni wzrost zysków i dochodów.

Surowcami są z reguły produkty przemysłu wydobywczego (ropa naftowa, ruda, piasek) i rolnictwa (produkty roślinne i zwierzęce).

Materiały jako produkty pracy, które zostały poddane wstępnej obróbce, to produkty przemysłu wytwórczego lub przetwórczego (metale żelazne i nieżelazne, materiały budowlane, mąka).

Ze względu na branżę pochodzenia surowce dzielą się na przemysłowe i rolnicze.

Z kolei surowce przemysłowe dzielą się na:

-minerał;

– sztuczne (plastik, tkanina itp.);

– wtórne (odpady i śmieci z produkcji głównej, złom itp.).

Do surowców rolniczych zalicza się surowce pochodzenia roślinnego i zwierzęcego.

W zależności od stopnia udziału w wytwarzaniu produktów surowce i materiały dzielą się na główne i pomocnicze.

DO podstawowe materiały surowce Należą do nich tego rodzaju surowce, z których wykonane są produkty firmy lub które stanowią jej części składowe. Największą część zasobów materialnych przedsiębiorstwa stanowią materiały podstawowe, które w naturze stanowią część gotowego produktu, stanowiąc jego bazę materialną.

DO materiały pomocnicze odnosi się do materiałów zużywanych w procesie obsługi produkcji lub dodawanych do materiałów podstawowych (smary, materiały opakowaniowe, barwniki itp.).

W ekonomii wyróżnia się następujące rodzaje materiałów pomocniczych:

1) dołączone do produktu, nie zmieniające jednak jego przeznaczenia konsumenckiego (farby i lakiery, etykiety);

2) uczestniczenie w procesie produkcyjnym jako element niezbędny, ale nie łączący się z produktem gotowym (filtry, katalizatory itp.);

3) zapewnienie działania narzędzi pracy (smary itp.);

4) paliwo.

Ze względu na etap użytkowania rozróżnia się surowce i materiały pierwotne i wtórne.

Surowce i materiały pierwotne reprezentują zasoby materialne pierwotnie użyte do wytworzenia produktu.

Surowce pochodzące z recyklingu w odniesieniu do konkretnego produktu, w procesie produkcyjnym ponownie bierze się pod uwagę surowiec.

Materiały źródłowe można podzielić na 2 grupy:

1) półprodukty (półprodukty wytworzone na poprzednich etapach procesu produkcyjnego);

2) materiały pierwotne pochodzące z zewnątrz.

Zgodnie ze strukturą standardowego planu kont wyróżnia się:

– surowce i materiały;

– zakupione półprodukty i komponenty;

– konstrukcje i detale;

- paliwo;

– pojemniki i materiały opakowaniowe;

- części zamienne;

- Inne materiały;

– materiały przekazane do przetwarzania osobom trzecim;

- Materiały budowlane;

– zapasy i artykuły gospodarstwa domowego;

– specjalne wyposażenie i specjalna odzież w magazynie;

– specjalny sprzęt i specjalna odzież do użytku.

Wszystkie zasoby materialne wykorzystywane w przemyśle jako przedmioty pracy są umownie podzielone na surowce oraz paliwa i energię. Nazywa się przeważającą część podstawowych materiałów do produkcji produktu surowy materiał.

Zasoby paliw i energii ze względu na swój charakter gospodarczy należą do materiałów pomocniczych, jednak ze względu na ich szczególne znaczenie dla gospodarki wyodrębnia się je w odrębną grupę.

Zasoby paliwowo-energetyczne, ze względu na charakter ich pochodzenia, dzieli się zazwyczaj na:

1) naturalne (gaz ziemny, węgiel, energia jądrowa);

2) wtórne (spaliny, odpady paliwowe).

Energia elektryczna i cieplna jest zużywana:

– do podstawowych celów technologicznych;

– wprawianie w ruch narzędzi i sprzętu;

– potrzeby gospodarstwa domowego (oświetlenie, wentylacja).

Struktura zasobów materialnych- jest to stosunek poszczególnych rodzajów surowców i materiałów do ogółu zasobów materialnych, mierzony jako udział określonej grupy surowców lub materiałów w ogólnej ilości zasobów materialnych.

Warunkiem koniecznym efektywnej produkcji wyrobów, obniżenia jej kosztów, zwiększenia zysków i rentowności jest pełne i terminowe zaopatrzenie przedsiębiorstwa w surowce o wymaganym asortymencie i jakości. Wzrost zapotrzebowania przedsiębiorstwa na zasoby materialne można zaspokoić ekstensywnie (zakup lub wytworzenie większej ilości materiałów) lub intensywnie (bardziej oszczędne wykorzystanie istniejących zapasów w procesie produkcyjnym).

2. Planowanie i racjonowanie konsumpcji
zasoby materialne

Planowanie i racjonowanie zasobów materialnych sprowadza się głównie do organizowania ich oszczędności w przedsiębiorstwie. Oszczędność zasobów to ilość surowców i materiałów uwolnionych w wyniku ich efektywnego i racjonalnego wykorzystania, wprowadzenia postępu naukowo-technicznego oraz zaawansowanych metod organizacji produkcji i pracy.

Rzeczywiste i planowane oszczędności można obliczyć zarówno w przeliczeniu na jednostkę produkcji, jak i dla całej produkcji. Rzeczywiste oszczędności wynikają z porównania rzeczywistych danych raportowych, natomiast planowane oszczędności wynikają z porównania danych standardowych.

Długoterminowe, efektywne wykorzystanie zasobów materialnych i energetycznych wymaga zorganizowania oszczędności w surowcach, materiałach i zasobach energetycznych. W pracach organizowania i planowania wykorzystania zasobów materialnych najważniejsze miejsce zajmuje ustalanie postępowych standardów materiałowych i paliwowych.

Nazywa się standardowe zużycie zasobów materialnych na jednostkę produktu lub rodzaju pracy wskaźniki zużycia.

Wskaźnik zużycia– są to wartości ustalone w planie, które określają maksymalne dopuszczalne koszty odpowiednich zasobów materialnych do wytworzenia jednostki określonego rodzaju produktu.

Poziom standardów progresywnych powinien być wyższy niż osiągnięte średnie wskaźniki. Normy powinny kierować pracowników w stronę systematycznego wprowadzania nowych technologii, odzwierciedlać zaawansowane doświadczenie produkcyjne i zmieniać się w miarę ulepszania technologii, organizacji produkcji i wzrostu umiejętności personelu.

Najbardziej postępową metodą zarządzania standardami technicznymi i ekonomicznymi dotyczącymi zużycia materiałów i paliw jest metoda obliczeniowa i analityczna.

Istotą tej metody jest to, że wskaźnik zużycia materiału składa się z 3 części:

1) zawartość użyteczna materiałów w produkcie gotowym (masa netto) – FM;

2) odpady powstające w procesie produkcyjnym (masa odpadów) – M o;

3) straty związane z magazynowaniem i transportem materiałów (masa strat) – M p.

Ciężar właściwy każdej części charakteryzuje strukturę normy.

Wskaźnik zużycia (N p) materiałów oblicza się za pomocą wzorów:

N r = FM + M o + M p

Całkowite zapotrzebowanie na podstawowe materiały(OM) określa się według wzoru:

OM = N r × VP,

gdzie VP to wielkość produkcji produktu w ujęciu fizycznym.

Zapotrzebowanie przedsiębiorstwa na materiały i-tego typu (łącznie M) ustala się biorąc pod uwagę następujące elementy:

Mo total i = M p ja + M nt i + M r i + NP kg i + Z k i – NP ng i – Z n i + M in i,

gdzie M p i to zapotrzebowanie na materiały na potrzeby produkcyjne, M n i to zapotrzebowanie na materiały do ​​wprowadzenia nowego sprzętu, M p i to zapotrzebowanie na materiały na potrzeby napraw i konserwacji, NK kg i, NP ng i – produkcja w toku na koniec i początek roku; Zn i, Zk i – zapasy produkcyjne na koniec i początek roku; M w i – rezerwy wewnętrzne.

3. Ocena efektywności stosowania
zasoby materialne

Do oceny efektywności wykorzystania zasobów materialnych stosuje się system wskaźników ogólnych i szczegółowych.

Ogólne wskaźniki obejmują:

– materiałochłonność wyrobów (Me);

– produktywność materiałowa produktów (Mo);

– współczynnik stosunku tempa wzrostu wielkości produkcji do kosztów materiałów;

– współczynnik kosztów materiałowych.

Najczęstszymi wskaźnikami charakteryzującymi wykorzystanie wszelkich zasobów materialnych w organizacji są materiałochłonność produktów i jej odwrotny wskaźnik – produktywność materialna.

Zużycie materiałów i produktywność materiałów wyznaczane są za pomocą wzorów:

gdzie МЗ – koszty materiałów, rub.; TP (RP) – produkty komercyjne (sprzedane), r.

Produktywność materiałowa charakteryzuje zwrot z wykorzystania materiałów, to znaczy, ile produktów wytwarza się na każdy rubel zużytych zasobów materialnych (surowce, materiały, paliwo, energia itp.).

Intensywność materiału pokazuje, ile faktycznie kosztów materiałowych przypada na wytworzenie jednostki produktu.

Stosunek tempa wzrostu wielkości produkcji i kosztów materiałów określony przez stosunek wskaźnika produkcji brutto do wskaźnika kosztów materiałów.

Współczynnik kosztu materiału (K mz) stanowi stosunek rzeczywistej kwoty kosztów materiałowych do kwoty planowanej, przeliczonej na rzeczywistą wielkość wytworzonych wyrobów.

Jeśli K mz jest większy niż jeden, oznacza to nadmierne wydatki zasobów materialnych.

Jeśli K mz jest mniejsze niż jeden, oznacza to, że zasoby materialne zostały wykorzystane bardziej oszczędnie.

DO prywatne wskaźniki materiałochłonności produktów obejmują intensywność metalu (E met), pojemność elektryczną (E el) i pojemność energetyczną (E en), obliczoną za pomocą wzorów:

gdzie N met to ilość zużytego metalu, N el to ilość zużytej energii elektrycznej, N en to ilość zużytej energii wszystkich rodzajów, w tonach paliwa standardowego, TP (RP) to wolumen handlowych (sprzedanych) produktów, R.

Do poszczególnych wskaźników zalicza się poziom materiałochłonności poszczególnych produktów – stosunek kosztu wszystkich zużytych materiałów do ceny produkcji.

Nie mniej istotne dla analizy i uzasadnienia rezerw są stawki wykorzystania, które charakteryzują stopień wykorzystania surowców i materiałów eksploatacyjnych.

Stopień wykorzystania materiału(K isp.m) określa się według wzoru:

Istnieją dwie możliwości obliczenia współczynnika wykorzystania:

1) normatywny;

2) rzeczywiste.

Standardowy współczynnik wykorzystania oblicza się jako stosunek zużycia użytecznego (masy netto) do wskaźnika zużycia.

Rzeczywisty stopień wykorzystania oblicza się jako stosunek zużycia użytecznego do zużycia rzeczywistego dla danego produktu.

Odwrotność wskaźników wykorzystania nazywa się wskaźniki wydatków.

Wydajność produktu(półprodukt) wyraża stosunek ilości wytworzonego produktu (półproduktu) do ilości faktycznie zużytych surowców (np. uzysku tkaniny z przędzy, tarcicy z drewna przemysłowego, cukru z buraków cukrowych, itp.).

Charakteryzuje stopień wykorzystania korzystnej substancji zawartej w surowcu w odpowiedniej postaci współczynnik ekstrakcji produktu z surowca. Wskaźnik ten wyznaczany jest poprzez stosunek ilości substancji użytecznej wyekstrahowanej z surowca pierwotnego do całkowitej ilości zawartej w tym surowcu.

Względne oszczędności lub nadmierne zużycie materiałów(E m) określa się według wzoru:

gdzie R f to rzeczywiste zużycie materiałów, R p to planowane zużycie materiałów, V p to plan produkcji, V f to rzeczywista wielkość produkcji.

Względne oszczędności w kosztach materiałów(E m) określa się według wzoru:

E m = M b × K – M p,

gdzie E m – względne oszczędności w kosztach materiałów; M b, M p – koszty rzeczowe produktu społecznego w latach bazowych i planowanych; K – wskaźnik wzrostu wielkości produkcji produktu społecznego w roku planowanym w stosunku do roku bazowego.

4. Czynniki i kierunki zwiększania efektywności
wykorzystanie zasobów materialnych w organizacji

Grupy czynniki decydujące o oszczędnościach materiałowych:

1. Materiał, które polegają na doborze optymalnych rodzajów materiałów, które pomogą zmniejszyć ich zużycie, zmniejszyć zużycie szczególnie deficytowych materiałów i zmniejszyć wysokość kosztów materiałowych w kosztach produkcji. Do czynników materialnych zalicza się także przygotowanie materiałów (wzbogacanie itp.).

2. Techniczny, w tym dobór opcji procesowych ograniczających ilość odpadów powstających w procesie produkcyjnym. Należą do nich metody odlewania precyzyjnego, tłoczenie, spawanie, ulepszone cięcie materiałów itp.

3. projekt i konstrukcja, które prowadzą do oszczędności materiałowych poprzez dobór optymalnych projektów (konstrukcji) gotowych wyrobów, eliminując nadmierne marginesy bezpieczeństwa i nadwyżki w produktach.

4. Organizacyjno-ekonomiczne, polegające na racjonalnym wykorzystaniu odpadów, ograniczeniu strat materiałowych podczas magazynowania i transportu.

Kierunki zwiększania efektywności wykorzystania zasobów materialnych w organizacji:

– zintegrowane wykorzystanie surowców, materiałów oraz zasobów paliwowo-energetycznych;

– wysokiej jakości przygotowanie surowców i materiałów do produkcji, wprowadzenie skutecznych zamienników;

– poprawa ram regulacyjnych;

– wprowadzenie postępowych, przede wszystkim niskoodpadowych i bezodpadowych technologii produkcji;

– ścisłe przestrzeganie procesów technologicznych i utrzymanie floty technicznej przedsiębiorstwa w stanie użytkowym;

– poprawa jakości produktów;

– wykorzystanie odpadów produkcyjnych jako surowców wtórnych;

– zarządzanie kapitałem obrotowym w organizacji w celu jego minimalizacji itp.

Zmniejszenie materiałochłonności produktów pozwala na:

– obniżyć koszty produkcji;

– zwiększyć konkurencyjność;

- Zwiększyć zyski;

– zgromadzić własne zasoby finansowe wystarczające do reprodukcji rozszerzonej, wprowadzenia innowacji i zwiększyć produkcję z tej samej ilości zasobów materialnych;

– zmniejszyć standardową kwotę kapitału obrotowego wymaganego przez organizację do normalnego funkcjonowania;

– poprawić kondycję finansową organizacji i zmniejszyć ryzyko upadłości.

Powiązana informacja.

Zasoby materialne przedsiębiorstwa

Warunkiem koniecznym organizacji produkcji wyrobów jest zapewnienie jej zasobów materialnych: surowców, materiałów eksploatacyjnych, paliw, energii, półproduktów itp.

Koszty materiałowe stanowią znaczną część wszystkich kosztów wytworzenia produktów, robót budowlanych i usług. Dlatego program produkcyjny przedsiębiorstwa może zostać zrealizowany tylko wtedy, gdy zapewnione zostanie mu w sposób terminowy i kompletny niezbędne zasoby materiałowe i energetyczne.

Zaspokajanie zapotrzebowania przedsiębiorstwa na zasoby materialne odbywa się na dwa sposoby: ekstensywny i intensywny. Ścieżka ekstensywna wiąże się ze wzrostem wydobycia i produkcji zasobów materialnych i wiąże się z dodatkowymi kosztami. Intensywny sposób zaspokajania potrzeb przedsiębiorstwa na materiały, surowce, paliwa, energię i inne zasoby materialne pozwala na bardziej ekonomiczne wykorzystanie istniejących zapasów w procesie produkcyjnym. Oszczędzanie surowców i materiałów eksploatacyjnych w procesie konsumpcji jest równoznaczne ze zwiększaniem ich produkcji.

Najważniejszym narzędziem poszukiwania rezerw oszczędności wewnątrzprodukcyjnych i racjonalnego wykorzystania zasobów materialnych jest analiza ekonomiczna. Do jego zadań w tym obszarze należy:

Ocena zapotrzebowania przedsiębiorstwa na zasoby materialne;

Badanie jakości i realności planów logistycznych, analiza ich realizacji i wpływu na wielkość produkcji, jej koszt i inne wskaźniki;

Charakterystyka dynamiki i realizacji planów w oparciu o wskaźniki wykorzystania zasobów materialnych;

Ocena poziomu efektywności wykorzystania zasobów materialnych;

Określenie układu czynników powodujących odchylenie rzeczywistych wskaźników zużycia materiałów od planowanych lub odpowiednich wskaźników z poprzedniego okresu;

Ilościowy pomiar wpływu czynników na zidentyfikowane odchylenia wskaźników;

Identyfikacja i ocena rezerw produkcyjnych w celu oszczędzania zasobów materialnych i opracowanie konkretnych środków ich wykorzystania.

Źródła informacji: plan logistyczny, wnioski, specyfikacje, ogłoszenia magazynowe, zamówienia, umowy na dostawę surowców; formularze statystyczne nr 1-SN, 3-SN, 4-SN, 11-SN, 12-SN dotyczące dostępności i wykorzystania zasobów materialnych oraz nr 5-3 dotyczące kosztów wytworzenia i sprzedaży produktów, robót, usługi; dane operacyjne działu logistyki; analityczne informacje księgowe dotyczące odbioru, zużycia i sald surowców; planowane i raportowanie kalkulacji kosztów wytworzonych produktów; dane odpowiednich służb dotyczące standardów i wskaźników zużycia zasobów materialnych oraz ich zmian; inne źródła informacji w zależności od celów i zadań analizy.

Analizując wyposażenie przedsiębiorstwa w zasoby materialne, w pierwszej kolejności sprawdzana jest jakość planu zaopatrzenia materiałowo-technicznego. Sprawdzanie realności planu rozpoczyna się od przestudiowania norm i standardów, które stanowią podstawę do obliczenia zapotrzebowania przedsiębiorstwa na zasoby materialne. Następnie sprawdzana jest zgodność planu dostaw z potrzebami produkcji wyrobów i tworzenia niezbędnych zapasów w oparciu o postępowe standardy zużycia materiałów.

Ważnym warunkiem nieprzerwanego normalnego funkcjonowania przedsiębiorstwa jest pełne pokrycie zapotrzebowania na zasoby materialne (MP i) ze źródłami pokrycia (U i):

MP i = U ja . (1)

Źródła pokrycia mogą być zewnętrzne lub wewnętrzne. Do źródeł zewnętrznych zalicza się zasoby rzeczowe otrzymane od dostawców zgodnie z zawartymi umowami. Źródła wewnętrzne obejmują ograniczenie marnotrawstwa surowców, wykorzystanie materiałów pochodzących z recyklingu, własną produkcję materiałów i półproduktów, oszczędzanie materiałów w wyniku wprowadzenia postępu naukowo-technicznego.

Rzeczywista potrzeba importu zasobów materialnych z zewnątrz jest różnicą pomiędzy całkowitym zapotrzebowaniem na dany rodzaj materiału a sumą własnych źródeł wewnętrznych na jego pokrycie.

W procesie analizy konieczne jest także sprawdzenie, czy zapotrzebowanie na dostawy zasobów materialnych jest objęte umowami na ich dostawę i faktyczną ich realizację.

Sprawdzana jest także jakość materiałów otrzymanych od dostawców, zgodność z ich normami, specyfikacjami technicznymi i warunkami umowy, a w przypadku ich naruszenia zgłaszane są reklamacje dostawcom. Szczególną uwagę zwraca się na weryfikację dostaw materiałów powierzonych przedsiębiorstwu w ramach zamówień rządowych oraz dostaw spółdzielczych.

Dużą wagę przywiązuje się do realizacji planu dostaw materiałów (rytmu). Naruszenie terminów dostaw prowadzi do niewykonania planu produkcji i sprzedaży. Do oceny rytmu porodów wykorzystuje się współczynnik rytmu i współczynnik zmienności.

Szczególną uwagę zwraca się na stan zapasów magazynowych surowców i materiałów eksploatacyjnych. Istnieją akcje bieżące, sezonowe i ubezpieczeniowe. Wielkość bieżącego zapasu uzależniona jest od interwału dostaw (w dniach) oraz średniego dziennego zużycia i-tego materiału.

W procesie analizy porównuje się rzeczywiste zapasy najważniejszych rodzajów surowców i materiałów ze standardowymi oraz identyfikuje odchylenia. W tym celu na podstawie danych o rzeczywistej dostępności materiałów w naturze oraz ich średnim dobowym zużyciu obliczany jest rzeczywisty zapas materiałów w dniach i porównywany z wzorcowym.

Sprawdzają także stan zapasów surowców i materiałów w celu zidentyfikowania tych zbędnych i niepotrzebnych. Można je ustalić na podstawie danych księgowych magazynu, porównując przychody i wydatki. Do materiałów niesprzedających zalicza się materiały, na które nie poniesiono żadnych wydatków dłużej niż rok.

Podsumowując, wzrost (zmniejszenie) wielkości produkcji dla każdego rodzaju określa się na skutek zmian:

a) ilość przygotowanych surowców i dostaw (3);

b) pozostałości po surowcach i materiałach (Rost);

c) nadmierne odpady spowodowane złą jakością surowców, wymianą materiałów i innymi czynnikami (Otx);

d) jednostkowe zużycie surowców na jednostkę produkcji (UR).

Stosowany jest następujący model produkcji:

Możliwe jest zmniejszenie zużycia surowców do wytworzenia jednostki produktu poprzez uproszczenie konstrukcji produktów, udoskonalenie sprzętu i technologii produkcji, pozyskanie surowców o wyższej jakości i zmniejszenie ich strat podczas przechowywania i transportu, zapobieganie defektom, ograniczanie ilości odpadów do minimum, podnoszenie kwalifikacji pracowników itp.

Każde możliwe usprawnienie wykorzystania zasobów materialnych jest jednym z najważniejszych zadań przedsiębiorstw przemysłowych. Im lepsze są surowce, paliwa i materiały pomocnicze, tym mniej wydaje się ich na wytworzenie określonej ilości produktów, stwarzając w ten sposób możliwość zwiększenia wolumenu produkcji przemysłowej.

Zużycie zasobów materialnych reprezentuje ich zużycie produkcyjne. Koszty produkcji obejmują całą ilość zasobów materialnych wydatkowanych przez przedsiębiorstwo bezpośrednio na realizację programu wytwarzania produktu. Zasoby materialne przeznaczane są także na potrzeby remontowe, utrzymanie transportu wewnątrzzakładowego, prowadzenie gospodarstw pomocniczych oraz potrzeby kulturalne i codzienne. Zużycie zasobów materialnych charakteryzuje się ich całkowitym i jednostkowym zużyciem.

W procesie zużywania zasobów materialnych w produkcji przekształcają się one w koszty materiałowe, dlatego też poziom ich zużycia określany jest za pomocą wskaźników wyliczanych na podstawie wysokości kosztów materiałowych.

Konieczność systematycznego identyfikowania i mobilizowania rezerw na zmniejszenie kosztów materiałowych i materiałochłonności produktów wiąże się z wykorzystaniem w analizie systemu wskaźników kompleksowo charakteryzujących efektywność wykorzystania zasobów materialnych oraz pozwalających planować, uwzględniać i analizować wyniki prac przedsiębiorstw, stowarzyszeń i branż w zakresie zmniejszania materiałochłonności produktów.

Zastosowanie ogólnych wskaźników w analizie pozwala uzyskać ogólny obraz poziomu efektywności wykorzystania zasobów materialnych i rezerw na jego zwiększenie.

Poszczególne wskaźniki służą do scharakteryzowania efektywności wykorzystania poszczególnych składników zasobów materialnych (podstawowych, pomocniczych, paliw, energii itp.), a także do ustalenia redukcji materiałochłonności poszczególnych produktów (specyficzna materiałochłonność).

Specyficzne zużycie materiału poszczególnych produktów można obliczyć zarówno pod względem wartości, jak i warunkowo naturalnego i naturalnego.

Z kolei prywatna materiałochłonność produktów (PMEi) zależy od konkretnej materiałochłonności produktów (UMEi) (koszt materiałów zużytych na jednostkę produkcji) oraz poziomu cen sprzedaży produktów (SPi), w celu obliczenia wpływ tego, czy stosuje się metodę podstawień łańcuchów, czy metodę całkową:

HMEi = UMEi / CPUi.

Wykorzystując prywatne wskaźniki materiałochłonności, analizuje się zmiany całkowitej materiałochłonności produktów handlowych pod wpływem strukturalnej zmiany zużycia zasobów materialnych (surowców, paliw itp.).

Aby obliczyć wpływ tych czynników, można zastosować metodę różnic bezwzględnych.

Zużycie zasobów materialnych na jednostkę produkcji może się zmieniać ze względu na jakość materiałów, wymianę jednego rodzaju na inny, sprzęt i technologię produkcji, organizację logistyki i produkcji, zmiany wskaźników zużycia, odpadów i strat itp.

Koszt surowców i dostaw zależy również od ich jakości, struktury wewnątrzgrupowej, rynków surowców, rosnących cen ze względu na inflację, kosztów transportu i zakupów itp.

Główną uwagę poświęcono badaniu przyczyn zmian jednostkowego zużycia surowców i poszukiwaniu rezerw pozwalających na jego redukcję.

W procesie późniejszej analizy należy ustalić, jak zmieniała się wielkość produkcji pod wpływem tych czynników.

Wpływ zasobów materialnych na wielkość produkcji można określić z różnym stopniem szczegółowości. Czynnikami pierwszego poziomu są zmiany w ilości wykorzystywanych zasobów materialnych i efektywności ich wykorzystania:

VP=MZ*MO (4)

VP=MZ/ME (5)

gdzie MH to koszt zasobów materialnych do produkcji;

MO - efektywność materiałowa.

Do obliczenia wpływu czynników na wielkość produkcji według pierwszego modelu można zastosować metody podstawień łańcuchowych, różnic bezwzględnych, różnic względnych, metodę indeksową, metodę całkową, a według drugiego modelu tylko metodę podstawienia łańcucha lub metodą całkową.

Jeśli wiesz, dlaczego zmieniła się produktywność materiałów (intensywność materiału), nie jest trudno obliczyć, jak zmieniła się wielkość produkcji. Aby to zrobić, należy pomnożyć wzrost produktywności materiału wynikający z i-tego czynnika przez rzeczywistą kwotę kosztów materiałowych. Zmiana wielkości produkcji ze względu na intensywność materiału jest określana za pomocą podstawień łańcucha.

Bardziej szczegółową analizę można przeprowadzić dla każdego rodzaju zasobu materialnego.

W procesie analizy porównuje się rzeczywisty poziom wskaźników efektywności wykorzystania materiałów z poziomem planowanym, bada się ich dynamikę oraz przyczyny zmian.

Najbardziej obiektywną ocenę wykorzystania zasobów materialnych zapewnia wskaźnik materiałochłonności. Materiałochłonność określa wysokość kosztów materiałowych: wzrost intensywności materiałowej zwiększa wysokość kosztów materiałowych, zmniejszenie materiałochłonności je zmniejsza. Przy obliczaniu kosztu produkcji koszty materiałowe są uwzględniane zarówno bezpośrednio (w artykule „Surowce i materiały”), jak i w złożonych pozycjach wydatków (wydatki na konserwację i eksploatację sprzętu, warsztatu i zakładu ogólnego). Pod tym względem nazywa się je bezpośrednimi i ogólnymi.

Zwiększenie efektywności wykorzystania zasobów materialnych prowadzi do obniżenia kosztów materiałów do produkcji, obniżenia jej kosztów i wzrostu zysków.

Analizę intensywności materiału przeprowadza się za pomocą układu współczynników addytywnych, wielokrotnych lub multiplikatywnych.

Materiałochłonność, a także produktywność materiałów, zależą od wielkości produkcji handlowej (brutto) i wysokości kosztów materiałowych związanych z jej produkcją. Z kolei wielkość produkcji handlowej (brutto) w ujęciu wartościowym (TP) może zmieniać się ze względu na ilość wytworzonych produktów (VVP), jej strukturę (UD) i poziom cen sprzedaży (SP). Wysokość kosztów materiałowych (MC) zależy także od wielkości wyprodukowanego produktu, jego struktury, zużycia materiału na jednostkę produkcji (UM) oraz kosztu materiałów (CM). W rezultacie całkowite zużycie materiałów zależy od struktury wytwarzanych produktów, tempa zużycia materiałów na jednostkę produkcji, cen zasobów materialnych i cen sprzedaży produktów.

Wpływ czynników pierwszego rzędu na produktywność materiału lub intensywność materiału można określić metodą podstawienia łańcucha.

Aby obliczyć, musisz mieć następujące dane początkowe:

1. koszty materiałów do produkcji;

2. koszt produktów komercyjnych.

Czynnikami drugiego rzędu wpływającymi na materiałochłonność produktów są:

Struktura produktu (wzrost udziału produktów materiałochłonnych prowadzi do wzrostu ogólnej materiałochłonności);

Poziom kosztów materiałowych poszczególnych produktów lub konkretna intensywność materiałowa;

Ceny materiałów i ceny sprzedaży produktów.

Następnie przechodzą do badania materiałochłonności poszczególnych rodzajów produktów i przyczyn zmian jej poziomu. Zależy to od wskaźników zużycia materiałów, ich kosztu i cen sprzedaży produktów.

Na końcowym etapie analizy efektywności wykorzystania zasobów materialnych konieczne jest ustalenie możliwości dalszego ograniczenia wskaźników zużycia materiałów i kosztów materiałów, które nie zostały wykorzystane w roku sprawozdawczym. Badanie specyficznych warunków produkcji i działalności gospodarczej analizowanego przedsiębiorstwa pozwala na wyciągnięcie wniosków, że w przedsiębiorstwie takie możliwości istnieją. W szczególności istnieją wszelkie warunki wprowadzenia do procesu produkcyjnego zespołu środków organizacyjnych i technicznych oraz środków nowej technologii, pozwalających na zmniejszenie wskaźników zużycia surowców, materiałów, paliw, energii i ostatecznie oszczędności w zasobach materialnych.

Zidentyfikowane potencjalne możliwości oszczędzania zasobów materialnych należy uwzględnić przy opracowywaniu planów działań organizacyjno-technicznych i wprowadzenia nowego sprzętu, a także przy planowaniu odpowiednich wskaźników na nadchodzący rok.

Na koniec analizy należy podsumować wszystkie zidentyfikowane rezerwy na zwiększenie produkcji dla wszystkich głównych czynników produkcji (lepsze wykorzystanie zasobów pracy, środków pracy i przedmiotów pracy) i określić jej rzeczywistą wartość, zbilansowaną we wszystkich zasobach .